摩托车内胎及其制备方法技术

一种摩托车内胎，其特征在于包括如下重量份的组分：乙丙胶10；复合胶90；炭黑10～50；白炭黑10～40；增塑剂11～32；活性剂3～10；防老剂2～3；促进剂4～23；硫化剂1～2；化学发泡剂3～20。本发明专利技术还公开了上述摩托车内胎的制备方法。与现有技术相比，本发明专利技术的内胎即使表层被刺破，仍能保持原有的外形、支撑力和弹性力，不影响内胎的正常使用；内胎柔软且有较强的吸能耐冲击性能，表面光滑，密度为0.1～0.3g/cm

【技术实现步骤摘要】
摩托车内胎及其制备方法
本专利技术属于轮胎制造
，具体涉及一种摩托车内胎及其制备方法。
技术介绍
轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，其通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。从结构上来看，轮胎多包括有外胎、内胎，内胎俗称里胎，指保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。内胎的质量往往决定了整个轮胎的好坏。目前，以摩托车为例，其内胎多选用充气式内胎，充气式内胎的制造工艺依次为配料、塑炼、密炼、挤出预成型、预装气门嘴、硫化、充气检验安装气门芯，制得的内胎具有较好的减振作用。但是摩托车在骑行过程中，外胎会不同程度承受冲击力和尖状物穿刺，导致内胎容易刺破、破裂、漏气、瘪胎，导致无法继续行驶，或者高速骑行易造成人伤。为此，申请号为CN201610151879.9专利技术专利申请《一种摩托车轮胎内胎胶配方》(申请公布号为CN105622996A)公开了一种摩托车轮胎内胎胶配方，所述的内胎胶包括下述重量份数的组分：天然橡胶34.2份、丁苯橡胶11.4份、顺丁橡胶11.4份、炭黑39.9份、芳烃油2.28份、促进剂CZ0.513份、硫磺1.14份、防老剂RE1.14份、石蜡0.855份、氧化锌2.85份、分散剂FS-790.684份、防焦剂CTP0.0855份、防老剂40200.969份、内脱模剂1.14份、硬脂酸1.425份、C9石油树脂1.71份。采用上述重量份数所组成的配方制得的内胎胶具有良好的气密性、耐热性、耐寒性、弹性、耐老化性及较小的永久变形，显著提高了轮胎内胎胶的抗撕裂强度、扯断伸长率，能够满足轮胎内胎在高温和伸张状态下的使用要求，大大提高了内胎的使用性能及寿命。但是该种内胎在使用时还是存在被钉子等尖锐物品刺破而漏气瘪胎的风险。为了克服上述充气式内胎存在的缺陷，申请号为CN200520114908.1的技术专利《新型汽车、摩托车安全内胎》(授权公告号为CN2818191Y)公开的安全内胎由若干个环形橡胶条构成。所述的环形橡胶条包括截面为多边形的环形橡胶条和截面为圆形的环形橡胶条；其排列方法为：各环形橡胶条平行排列，截面为多边形的若干个环形橡胶条将截面为圆形的若干个环形橡胶条包围在中间。该技术内胎无须充气，不会爆胎，安全性好；能有效地缓冲以减轻震动，其使用寿命较长。但是多个环形橡胶条的排布工艺较复杂，不便于实施。又如申请号为CN99244999.5的技术专利《摩托车、自行车无充气弹力内胎》(授权公告号为CN2419072Y)公开的无充气弹力内胎，与原有的橡胶内胎相比为环形实芯，内部中心为橡胶弹力抗，橡胶弹力抗为空心，其外层为硬密质塑料泡沫，最外层为外软塑料泡沫，没有充气的气门芯，不需要充气和修补，且弹力好，减少了骑车人的麻烦。上述安全内胎能防止出现爆胎等情况，但是未具体说明该种内胎的组成成分及制造工艺。且安全内胎由于是实心结构，其支撑力、缓冲性能、重量等也是需要着重考虑的参数。
技术实现思路
本专利技术所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种质量较轻、耐冲击、可替换充气式内胎使用的摩托车内胎。本专利技术所要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种上述摩托车内胎的制备方法。本专利技术解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种摩托车内胎，其特征在于包括如下重量份的组分：为使内胎具有较好的耐冲击性能，优选的是，所述复合胶包括氯丁橡胶、低密度聚乙烯、溶聚丁苯橡胶、天然橡胶中的任意一种。所述增塑剂包括10～30重量份的石蜡油、1～2重量份的硬脂酸。石蜡油能降低橡胶的门尼度，软化橡胶，使橡胶易发泡。硬脂酸具有促进硫化发泡的作用。作为橡胶硫化活性剂，所述活性剂优选为纳米氧化锌。在上述方案中，所述促进剂包括1～3重量份的橡胶促进剂DM、3～20重量份的尿素脂。橡胶促进剂DM能促进橡胶的硫化，尿素脂能橡胶发泡剂进行发泡。所述硫化剂优选为硫磺。本专利技术解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种如上所述的摩托车内胎的制备方法，其特征在于包括如下步骤：一、配料，将各组分称重备用；二、塑炼，将乙丙胶与复合胶混合翻炼得混合胶，塑炼温度为80～150℃，时间为10～30min；三、混炼，将上述塑炼好的混合胶加入炭黑、白炭黑、增塑剂、活性剂、防老剂、促进剂、化学发泡剂混合翻炼得胶料，混炼温度为60～80℃，时间为10～30min；四、返炼，将混炼好的胶料加入硫化剂返炼均匀出片得出片胶料，返炼温度为60～80℃，时间为10～30min；硫化剂在返炼中才加入是为了防止胶料提前硫化，且混炼得到的胶料再次返炼可以增加各组分间的充分分散，使得产品表面光滑，均匀发泡。五、预成型，将返炼好的出片胶料通过预成型挤出机成得需要尺寸的料胚，预成型的温度为60～100℃；六、一段硫化，将预成型好的料胚放入内胎模具内加热硫化发泡成型，硫化压力为10～15MPa，温度为150～180℃，时间为30～40min；七、修边，将一段硫化后的产品出模具后除去多余的毛边；八、二段硫化，将修边后的产品再次定型除味硫化，硫化温度为140～160℃，时间为30～40min，得到内胎。二段硫化让产品发泡更均匀，高温也会让介子更快释放挥发。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：通过纯橡胶发泡制得的内胎，其内部具有大量独立闭孔气泡形成的均匀分布的蜂窝状孔洞，故而具有与传统的充气内胎完全不同的结构，该结构使得内胎即使表层被刺破，仍能保持原有的外形、支撑力和弹性力，不影响内胎的正常使用；同时本专利技术制得的内胎柔软且有较强的吸能耐冲击性能，表面光滑，密度为0.1～0.3g/cm3，较轻，完全可以替换传统的充气式内胎使用；且通过塑炼、混炼、返炼、预成型、一段硫化、修边、二段硫化使得各组分充分分散且发泡均匀充分、产品表面光滑。附图说明图1为本专利技术实施例一中内胎与外胎配合安装图。具体实施方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。实施例一：如图1所示，为本专利技术的摩托车内胎及其制备方法的优选实施例一，该摩托车内胎包括如下重量份的组分：乙丙胶10份(一种耐老化、耐候、耐温、耐油脂比较好橡胶品种)；氯丁橡胶90(一种耐冲击较好的合成橡胶)；炭黑30份(增加发泡体抗撕裂冲击补强的作用)；白炭黑25份；石蜡油20份；纳米氧化锌7份；硬脂酸2份；防老剂2份；橡胶促进剂DM2份；硫磺1份；化学发泡剂10份；尿素脂10份。内胎的制备方法包括如下步骤：一、配料，利用现有的称量工具电子称将各组分称重备用，称量误差小于0.5％；二、塑炼，将乙丙胶与氯丁橡胶混合翻炼得混合胶，塑炼温度为100℃，时间为20min；塑炼是将乙丙胶与氯丁橡胶混合到一起在开炼机上以最小管辊距薄通，以薄通的机械剪切力，将橡胶中部分长分子链断裂成小分子链，以降低橡胶的门尼粘度，提高工艺操作与加工性能；三、混炼，将上述塑炼好的混合胶加入炭黑、白炭黑、石蜡油、纳米氧化锌、硬脂酸、防老剂、橡胶促进剂、化学发泡剂、尿素脂等混合到一起，在密炼机里面进行加工得到胶料，混炼温度为70℃，时间为20min；四、返炼，将混炼好的胶料加入硫磺后再次在开炼机上以最小辊距薄通(薄通的目的为提高胶料的混炼效果，使胶料中的各组分，如炭黑、硫磺、防老剂等分散均匀)得到本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种摩托车内胎，其特征在于包括如下重量份的组分：

【技术特征摘要】
1.一种摩托车内胎，其特征在于包括如下重量份的组分：2.根据权利要求1所述的摩托车内胎，其特征在于：所述复合胶包括氯丁橡胶、低密度聚乙烯、溶聚丁苯橡胶、天然橡胶中的任意一种。3.根据权利要求1所述的摩托车内胎，其特征在于：所述增塑剂包括10～30重量份的石蜡油、1～2重量份的硬脂酸。4.根据权利要求1所述的摩托车内胎，其特征在于：所述活性剂为纳米氧化锌。5.根据权利要求1所述的摩托车内胎，其特征在于：所述促进剂包括1～3重量份的橡胶促进剂DM、3～20重量份的尿素脂。6.根据权利要求1所述的摩托车内胎，其特征在于：所述硫化剂为硫磺。7.一种如权利要求1～6任一权项所述的摩托车内胎的制备方法，其特征在于包括如下步骤：一、配料，将各组分称重备用；二、塑炼，将乙丙胶与复合胶混合翻炼得混合胶，塑炼...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊祚红，王群武，
申请(专利权)人：熊祚红，王群武，
类型：发明
国别省市：安徽,34