一种双向连接阀本体模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种双向连接阀本体模具，包括上模和下模，上模设有上型腔，下模设有与上型腔匹配的下型腔，上型腔与下型腔拼接所形成的型腔与锻造的阀本体外形匹配，在下模的下型腔外周设有容纳腔，上模嵌入容纳腔内实现上型腔与下型腔的拼接，上模和下模所相拼接贴合的面分别为上合缝面和下合缝面，上合缝面和下合缝面的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大。与现有技术相比，本实用新型专利技术中上合缝面和下合缝面的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大，可以在锻造时限制在锻造双向连接阀本体中三个管的料的流向，防止窜料和锻造夹层，提高产品质量和合格率；同时，由于是上模嵌入下模的半封闭式结构，方便后续去除飞边。

A Two-way Connecting Valve Body Die

The utility model relates to a two-way connecting valve body die, which comprises an upper die and a lower die. The upper die is provided with an upper cavity, and the lower die is provided with a lower cavity matched with the upper cavity. The cavity formed by the splicing of the upper cavity and the lower cavity matches the shape of the forged valve body. The lower cavity of the lower die is surrounded by a holding cavity, and the upper die is embedded in the holding cavity to realize the splicing of the upper cavity and the lower cavity. The jointed surfaces of the lower die are upper and lower joints respectively. The width of the upper and lower joints increases gradually from the center of the cavity to the outside. Compared with the existing technology, the width of the upper and lower seam surfaces in the utility model increases gradually from the center of the cavity to the outside, which can restrict the material flow direction of the three pipes in the forging bidirectional connection valve body during forging, prevent material channeling and forging interlayer, and improve the product quality and qualification rate; at the same time, because the upper die is embedded in the semi-closed structure of the lower die, Then remove the flying edge.

【技术实现步骤摘要】
一种双向连接阀本体模具
本技术涉及阀本体模具领域，特别涉及一种双向连接阀本体模具。
技术介绍
现有阀门的生产，大多数通过铸造加工工艺而成，将液体金属浇铸到与阀门形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能阀门毛坯，但是这种阀体会存在一下缺陷：产品合格率低，加工效率较低。而锻造加工工艺则是通过锻坯下料、锻坯加热、辊锻备坯、模锻成形、切边、冲孔、矫正等工艺进行阀门毛坯的制作，而现有的锻造技术存在：锻造不充足、容易窜料和锻造夹层、飞边浪费大、毛坯出模困难等问题。为了克服现有技术存在的缺陷，本技术提供了一种防止窜料、防止锻造夹层、便于后续去除飞边的双向连接阀本体模具。
技术实现思路
本技术克服了上述现有技术中存在的不足，提供一种防止窜料、防止锻造夹层、便于后续去除飞边的双向连接阀本体模具。本技术的技术方案是这样实现的：一种双向连接阀本体模具，包括上模和下模，所述上模设有上型腔，下模设有与上型腔匹配的下型腔，上型腔与下型腔拼接所形成的型腔与锻造的阀本体外形匹配，在下模的下型腔外周设有容纳腔，上模嵌入容纳腔内实现上型腔与下型腔的拼接，上模和下模所相拼接贴合的面分别为上合缝面和下合缝面，所述上合缝面和下合缝面的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大。本技术中上合缝面和下合缝面的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大，即容纳腔中的开口从内往外的方向上逐步变大，上合缝面和下合缝面的接触面也逐步增大，这样可以在锻造时限制在锻造双向连接阀本体中三个管的料的流向，防止窜料和锻造夹层，提高产品质量和合格率；同时，本技术的模具结构由于是上模嵌入下模的结构，即半封闭式结构，方便后续去除飞边。作为优选，所述上型腔和下型腔均包括用以形成阀本体总管的第一腔体、形成阀本体支管的第二腔体，以及形成阀本体连接管的第三腔体，第二腔体和第三腔体通过第一腔体连通；第一腔体、第二腔体、第三腔体拼接所形成的型腔与锻造的阀本体外形匹配。为锻造双向连接阀本体提供匹配的空间。作为优选，在上型腔和下型腔上的第一腔体均包括一个，第二腔体均包括两个，第三腔体均包括一个。为锻造双向连接阀本体提供匹配的空间。作为优选，所述上型腔的型腔深处设有上排气孔，所述上排气孔贯穿整个上模；所述下型腔的型腔深处设有下排气孔，所述下排气孔贯穿整个下模。由于在锻造过程中温度较高，上型腔的型腔深处的位置不易锻造充足，故增加排气孔，可以改善锻造不充足的缺陷。作为优选，所述下模的下型腔内设有多个用于容纳顶料杆的顶料通孔。出模时，顶料杆插入顶料通孔内，然后将加工后的毛坯顶出模具。作为优选，所述顶料通孔分布在下型腔的中心位置及中心位置的两侧。顶料至少有三处，毛坯受力均匀，方便顶出模具。作为优选，位于中心位置处的顶料通孔内穿设一抽芯结构，抽芯结构的中心开有抽芯通孔，抽芯通孔位于顶料通孔的中间位置处。抽芯结构的目的在于减小后道机加工应力，防止产品开裂，减少材料成本；平衡毛坯体积，优化材料流向。本技术采用了上述技术方案的有益效果是：本技术提供了一种防止窜料、防止锻造夹层、便于后续去除飞边的双向连接阀本体模具。本技术中上合缝面和下合缝面的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大，即型腔中心的开口小，但向外开口逐渐增大，这样可以在锻造时限制在锻造双向连接阀本体中三个管的料的流向，防止窜料和锻造夹层，提高产品质量和合格率；同时在上型腔的型腔深处设有上排气孔，下型腔的型腔深处设有下排气孔，由于在锻造过程中温度较高，上型腔、下型腔的型腔深处的位置不易锻造充足，故增加排气孔，可以改善锻造不充足的缺陷；此外，下模的下型腔内设有多个用于容纳顶料杆的顶料通孔可以使得出模简便，同时，本技术的模具结构由于是上模嵌入下模的结构，即半封闭式结构，方便后续去除飞边；从而，本技术可以使得产品的合格率高、相应地加工效率也会提高，寿命也会延长。附图说明图1为本实施例上模的结构示意图；图2为图1上模的剖视结构示意图；图3为本实施例下模的结构示意图；图4为图3下模的剖视结构示意图；图5为下模和下模座、推板、顶料杆相配合的剖视结构示意图。具体实施方式本技术的具体实施方式如下：一种双向连接阀本体模具，如图1-4所示，包括上模100和下模200，所述上模100设有上型腔110，下模200设有与上型腔110匹配的下型腔210，上型腔110与下型腔210拼接所形成的型腔与锻造的阀本体600外形匹配，在下模200的下型腔210外周设有容纳腔220，上模100嵌入容纳腔220内实现上型腔110与下型腔210的拼接，上模100和下模200所相拼接贴合的面分别为上合缝面120和下合缝面230，上合缝面120和下合缝面230的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大。具体而言，上型腔110和下型腔210均包括用以形成阀本体600总管的第一腔体111,211、形成阀本体600支管的第二腔体112，212，以及形成阀本体600连接管的第三腔体113,213，第二腔体112，212和第三腔体113,213通过第一腔体111,211连通；第一腔体111,211、第二腔体112，212、第三腔体113,213拼接所形成的型腔与锻造的阀本体600外形匹配；其中，在上型腔110和下型腔210上的第一腔体111,211均包括一个，第二腔体112，212均包括两个，第三腔体113,213均包括一个。为了减轻锻造不充足的问题，上型腔110的型腔深处设有上排气孔114，所述上排气孔114贯穿整个上模100；所述下型腔210的型腔深处设有下排气孔214，所述下排气孔214贯穿整个下模200。如图5所示，下模200的下型腔210内设有多个用于容纳顶料杆300的顶料通孔215；其中，所述顶料通孔215分布在下型腔210的中心位置及中心位置的两侧；位于中心位置处的顶料通孔215内穿设一抽芯结构700，抽芯结构700的中心开有抽芯通孔710，抽芯通孔710位于顶料通孔215的中间位置处。下模200下方设有下模座400，下模座400中间设有可活动的推板500，推板500上设有三根穿过顶料通孔215的顶料杆300；在出模时，推板500往上顶，顶料杆300将加工后的产品顶出模具。本产品阀本体600的锻造工艺为：粗锻、精锻、回火、冷冲切边、喷砂、机加工、回火；将粗锻后的产品放入本技术的模具中进行锻造，不仅节约了原材料，也延长了模具的使用寿命。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双向连接阀本体模具，包括上模(100)和下模(200)，所述上模(100)设有上型腔(110)，下模(200)设有与上型腔(110)匹配的下型腔(210)，上型腔(110)与下型腔(210)拼接所形成的型腔与锻造的阀本体(600)外形匹配，其特征在于：在下模(200)的下型腔(210)外周设有容纳腔(220)，上模(100)嵌入容纳腔(220)内实现上型腔(110)与下型腔(210)的拼接，上模(100)和下模(200)所相拼接贴合的面分别为上合缝面(120)和下合缝面(230)，所述上合缝面(120)和下合缝面(230)的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大。

【技术特征摘要】
1.一种双向连接阀本体模具，包括上模(100)和下模(200)，所述上模(100)设有上型腔(110)，下模(200)设有与上型腔(110)匹配的下型腔(210)，上型腔(110)与下型腔(210)拼接所形成的型腔与锻造的阀本体(600)外形匹配，其特征在于：在下模(200)的下型腔(210)外周设有容纳腔(220)，上模(100)嵌入容纳腔(220)内实现上型腔(110)与下型腔(210)的拼接，上模(100)和下模(200)所相拼接贴合的面分别为上合缝面(120)和下合缝面(230)，所述上合缝面(120)和下合缝面(230)的宽度均从型腔中心向外侧延伸的方向上逐渐增大。2.根据权利要求1所述的一种双向连接阀本体模具，其特征在于：所述上型腔(110)和下型腔(210)均包括用以形成阀本体(600)总管的第一腔体(111,211)、形成阀本体(600)支管的第二腔体(112，212)，以及形成阀本体(600)连接管的第三腔体(113,213)，第二腔体(112，212)和第三腔体(113,213)通过第一腔体(111,211)连通；第一腔体(111,211)、第二腔体(112，212)、第三腔体(113,213)...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈新言，
申请(专利权)人：海盐鼎盛机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33