一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法技术

一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，展宽比≥1.75，该方法包括如下步骤：直角连铸坯加热、除鳞后，采用立‑平辊进行纵向的预成型轧制，使连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，然后转钢进行横向的展宽轧制，展宽结束后，再次转钢进行纵向的成型轧制。与传统宽厚板轧制方式相比，本发明专利技术的轧制方法改变了窄面上足辊压痕线的受力状态及其流动情况，有效地防止或减轻了这种压痕线造成的边直裂缺陷，提高了宽规格钢板的成材率。

A Rolling Method of Wide and Thick Steel Plate with Large Width Ratio

A rolling method for wide and thick steel plate with a widening ratio greater than or equal to 1.75 includes the following steps: after heating and descaling the right angle continuous casting slab, vertical flat roll is used for longitudinal pre-forming rolling, so that the foot roll indentation line on the narrow surface of continuous casting slab is rolled over to the upper and lower surfaces by widening, then the rolled steel is rolled horizontally, and after widening, the rolled steel is rolled vertically again. Forming rolling. Compared with the traditional rolling method of wide and heavy plate, the rolling method of the present invention changes the stress state and the flow situation of the foot roll indentation line on the narrow surface, effectively prevents or reduces the edge cracking defects caused by the indentation line, and improves the yield of the wide gauge steel plate.

【技术实现步骤摘要】
一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法
本专利技术属于冶金轧制
，特别是涉及一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法。
技术介绍
宽厚板连铸坯展宽轧制时，由于咬入或抛钢时侧面金属向表面流动，常常在钢板靠边部的上下表面出现近似直线型的缺陷，这种缺陷被喻为边直裂，在现有宽厚板钢铁企业中普遍存在。通常，展宽比越大，边直裂距边部距离越大，裂纹深度越深，导致的直接损失是钢板的切边量增大，成材率降低，生产成本增加；进一步地可能造成钢板下表面的边直裂缺陷未能完全切净，带来质量风险。目前，为了消除或减轻宽厚板的边直裂缺陷，一些针对连铸坯棱边进行改善的专利技术逐渐被专利技术。如中国专利CN200998764Y、CN201380275Y提出了板坯圆角结晶器；中国专利CN2547438Y、CN102274934B提出了板坯倒角结晶器。尽管这些新型板坯结晶器在宽厚板的边直裂缺陷控制上取得了一定成效，但是由于这类结晶器的窄面铜板容易发生磨损、变形，其使用寿命还无法满足工业化生产要求，并且由于圆弧曲面、倒角面的尺寸较小，容易在其面上产生裂纹、皮下气泡、夹杂等缺陷。中国专利CN106734370A采用人工火焰倒角的方法防止宽规格钢板边部产生边直裂，但是倒角角度较小时（仅对直角型铸坯边部进行火焰清理），边直裂缺陷并未得到消除（韩承良,何元春,熊科等.中厚板纵向边裂的研究与控制.2012年全国轧钢生产技术会论文集,2012年:581~585.），倒角角度较大时（15~20°），容易产生尖锐、凸起、台阶、点火坑、结疤等缺陷而造成钢板轧制后出现局部折叠或重皮缺陷。
技术实现思路
针对现有技术的上述问题，本专利技术的目的在于提供一种防止大展宽比宽厚钢板产生边直裂缺陷的轧制方法，以提高钢板成材率。本专利技术的技术方案：一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，展宽比≥1.75，该方法包括如下步骤：直角连铸坯加热、除鳞后，采用立-平辊进行纵向的预成型轧制，使连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，然后转钢进行横向的展宽轧制；展宽结束后，再次转钢进行纵向的成型轧制。其中，所述纵向是指连铸坯窄面与轧向平行；所述横向是指连铸坯窄面与轧向垂直。进一步地，所述的直角连铸坯加热、除鳞，优选地，加热温度≥1200℃；除鳞水压力≥210bar。进一步地，所述的预成型轧制，为使连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，优选地，控制直角连铸坯窄面上足辊压痕线距表面距离LA≤20mm，且压痕线对应棱边的累计宽展LB≥LA。更优选地，为使LB≥LA，控制连铸坯厚度≥250mm，预成型水平辊累计压下量≥60mm，立辊累计侧压量≥80mm，轧制速度≤3.0m/s；水平辊工作辊直径为1110~1210mm，立辊工作辊直径为900~1000mm。所述的展宽轧制，优选地，道次压下率≤15%，轧制速度≤3.0m/s。所述的成型轧制，优选地，包括粗轧和精轧，其中，精轧使用弯辊和窜辊。本专利技术的有益效果：与传统宽厚板轧制方式相比，本专利技术采用较多道次的立-平辊预成型轧制将连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，而传统上这几条压痕线主要在展宽轧制阶段由咬入或抛钢过程翻转至上、下表面上，显然本专利技术的轧制方法改变了窄面上足辊压痕线的受力状态及其流动情况，有效地防止或减轻了这种压痕线造成的边直裂缺陷，提高了宽规格钢板的成材率。以4000mm宽度钢板计算，单侧的切变量可以减少20~40mm，则成材率可以提高1%~2%，因而本专利技术的经济效益明显。附图说明图1为立-平辊预成型轧制时连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展向表面流动的示意图。图中，①为立-平辊轧制前的连铸坯断面；②为立辊轧制后的连铸坯断面；③为平辊轧制后的连铸坯断面；W0和H分别为轧前连铸坯宽度和厚度；WE为立辊轧制后轧件宽度；h为平辊轧制后轧件厚度；△W为轧件宽展；a为窄面上足辊压痕线上的某一点；a’和a’’为该点在立-平辊轧制过程中的位置变化情况。图2为直角连铸坯窄面上足辊压痕线的典型形貌照片，如箭头所示。具体实施方式下面用实施例结合附图进一步说明本专利技术的内容。本专利技术的一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，包括如下步骤：直角连铸坯加热、除鳞后，采用立-平辊进行纵向的预成型轧制，使连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，然后转钢进行横向的展宽轧制，展宽结束后，再次转钢进行纵向的成型轧制。其中，所述纵向是指连铸坯窄面与轧向平行；所述横向是指连铸坯窄面与轧向垂直。立-平辊预成型轧制时连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展向表面流动的示意图如图1所示；连铸坯窄面上足辊压痕线的典型形貌照片如图2所示。具体实施例在5米宽厚板轧制线上进行，主要生产设备包括步进梁式加热炉；高压水除鳞箱，其系统压力为230bar，控制除鳞过程压降≤5bar；带立辊的四辊可逆式粗轧机，立辊工作辊直径为900~1000mm，水平辊工作辊直径为1110~1210mm；带弯辊和窜辊的四辊可逆式精轧机；以及加速冷却系统。实施例1直角连铸坯厚度为260mm，宽度为1870mm，钢板宽度为3400mm，切变量约30mm/边，展宽比为1.85；连铸坯窄面上足辊压痕线距表面距离为14~16mm；连铸坯加热温度为1235℃；预成型轧制包括3道次立辊轧制和3道次水平辊轧制，立辊累计侧压量为90mm，各道次侧压量为30mm，水平辊累计压下量为67.4mm，预成型轧制各道次累计宽展平均约为16.9mm/边；预成型最大轧制速度为1.86m/s；展宽轧制最大道次压下率为11.5%，最大轧制速度为2.08m/s。实施例2直角连铸坯厚度为260mm，宽度为2070mm，钢板宽度为4150mm，切变量约25mm/边，展宽比为2.03；连铸坯窄面上足辊压痕线距表面距离为13~15mm；连铸坯加热温度为1220℃；预成型轧制包括4道次立辊轧制和4道次水平辊轧制，立辊累计侧压量为100mm，各道次侧压量为25mm，水平辊累计压下量为86.8mm，预成型轧制各道次累计宽展平均约为20.7mm/边；预成型最大轧制速度为2.16m/s；展宽轧制最大道次压下率为14.6%，最大轧制速度为1.82m/s。实施例3直角连铸坯厚度为300mm，宽度为2070mm，钢板宽度为4800mm，切变量约40mm/边，展宽比为2.36；连铸坯窄面上足辊压痕线距表面距离为18~19mm；连铸坯加热温度为1210℃；预成型轧制包括5道次立辊轧制和3道次水平辊轧制，立辊累计侧压量为100mm，各道次侧压量为20mm，水平辊累计压下量为70.9mm，预成型轧制各道次累计宽展平均约为19.3mm/边；预成型最大轧制速度为2.37m/s；展宽轧制最大道次压下率为13.9%，最大轧制速度为2.24m/s。实施例4直角连铸坯厚度为300mm，宽度为2270mm，钢板宽度为4350mm，切变量约35mm/边，展宽比为1.95；连铸坯窄面上足辊压痕线距表面距离为17~19mm；连铸坯加热温度为1210℃；预成型轧制包括8道次立辊轧制和4道次水平辊轧制，立辊累计侧压量为120mm，各道次侧压量为15mm，水平辊累计压下量为97.2mm，预成型轧制各道次累计宽展平均约为24.6mm/边；预成型最大轧制速度为2.85m/s；展宽轧制最大道次压下率为13.8%，最大轧制速本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，展宽比≥1.75，其特征在于包括如下步骤：直角连铸坯加热、除鳞后，采用立‑平辊进行纵向的预成型轧制，使连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，然后转钢进行横向的展宽轧制；展宽结束后，再次转钢进行纵向的成型轧制。

【技术特征摘要】
1.一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，展宽比≥1.75，其特征在于包括如下步骤：直角连铸坯加热、除鳞后，采用立-平辊进行纵向的预成型轧制，使连铸坯窄面上足辊压痕线通过宽展翻转至上、下表面上，然后转钢进行横向的展宽轧制；展宽结束后，再次转钢进行纵向的成型轧制。2.根据权利要求1所述的一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，其特征在于：连铸坯加热温度≥1200℃；除鳞水压力≥210bar。3.根据权利要求1所述的一种大展宽比宽厚钢板的轧制方法，其特征在于：所述的预成型轧制，控制直角连铸坯窄面上足辊压痕线距表面距离LA≤20mm，且压痕线对应...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭宁琦，罗登，蒋凌枫，刘理，周文浩，
申请(专利权)人：湖南华菱湘潭钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南,43