一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料，包括阻燃面料层、阻燃拉毛布，阻燃粘合材料层，所述阻燃面料层反面有规则排列的凹凸结构，阻燃拉毛布一面为蓬松的绒面，所述阻燃拉毛布另一面为胚布底层，所述胚布底层与所述绒面是织造为一体的针织面料结构，所述阻燃粘合材料层的粘合作用实现所述阻燃面料层、所述阻燃拉毛布的连接。本实用新型专利技术产品阻燃效果好，手感舒适柔软，回弹性好，应用范围广，尺寸稳定性好。

【技术实现步骤摘要】
一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料
本专利技术涉及阻燃材料领域，具体涉及一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料。
技术介绍
近年，纺织品燃烧事故频发，尤其是带有软垫填充物的纺织品复合物，火灾造成的群死群伤案例屡见不鲜。在高铁、动车、城铁、客车、小汽车的座椅、顶棚、门板、安全座椅、沙发、软椅、躺椅等应用领域，提高复合面料的阻燃性能已经是迫在眉睫。国家有关部委发文指出，车辆内饰材料燃烧测试标准是确保车辆安全的重要因素之一。各国针对车用内饰面料的燃烧性都有明确的法规，我国在校车、客车及火车用内饰面料的阻燃性能要求上提出了新标准，水平燃烧测试参照国家强制性GB8410-2006，指标由原来的燃烧速度≤100mm/min调整为≤70mm/min。近来，应工信部要求，有关单位综合参考国内外的相关标准，组织制定并完善汽车强制性国家标准《客车内饰材料的燃烧特性》，行业标准JT/T1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》在2017年4月1日正式实行，两个标准增加垂直燃烧速度、氧指数、烟密度等多项指标要求，提高了汽车内饰的防火阻燃性能要求。另外，为了更好地防范火灾的发生，有关单位制定了TB/T3237-2010《动车组用内装材料阻燃技术条件》。新标准相比TB/T3138-2006标准，最大的区别在于对燃烧性能要求的基础上，充分考虑了发生火灾危险时的烟雾密度和毒性气体指标。TB/T3237是动车组列车自营运以来对内饰材料首次提出的全面阻燃标准，不仅改进了TB/T3138所涉及的阻燃内容，更引进了烟雾毒性的概念，与国外标准(如DIN5510-2，BS6853，NFF16-101等)紧密接轨。产品的烟密度要求比国外同类标准更加严格，对无焰燃烧模式下的发烟量要求(Ds1.5≤100，Ds4≤200)，在有焰燃烧模式下也要求发烟量达到同样要求。TB/T3237对烟雾毒性的要求是通过限定具体每一种毒性气体的浓度值来实现(而不同于国外其它同类标准以毒性指数来衡量烟雾毒性的危害程度)，一定程度上提高了对产品的要求，动车内装饰材料需要全面减少8种有毒气体的产生或低于规定的浓度要求。车辆内饰材料大多由高分子材料制备，主要由碳、氢元素构成，大多数是易燃、可燃物品。行驶过程中，发动机故障、电器短路、交通事故等各种因素易引起重大火灾，传统的金属和无机非金属材料燃烧时热释放速率大，热值高、火焰传播快且不易熄灭，产生浓烟和有毒气体，造成巨大的财产损失和人员伤亡。因此，车辆内饰材料必须要有很好的阻燃性，降低火焰蔓延速率，给予乘客充分的逃生时间。传统的阻燃内饰材料在阻燃耐久性和安全环保等方面存在严重不足，遇火燃烧时烟雾大，市场上目前的车辆内饰面料复合物通常的LOI≤24％。考虑到带软垫填充物的纺织复合物，柔软度、舒适性、回弹性、包覆性、延展性、阻燃性、环保性都是非常重要的指标，倘若简单利用阻燃面料复合聚氨酯海绵，首先聚氨酯海绵的阻燃性能就不达标，其次，阻燃面料与聚氨酯海绵也不协效，即便利用溴锑型或磷氮型阻燃涂层胶来阻燃面料或者海绵，但也很难使得整个复合物实现理想的阻燃性能、环保性能和应用性能。公开(公告)号为CN107090720A的专利技术提供一种单面绒复合干贴聚氨酯沙发布的制备方法及沙发布，制法包括以下步骤：按照沙发布用途设计干法聚氨酯的配方配制浆料，将浆料涂覆在离型纸上，加热烘干，制得干法膜层，再涂覆聚氨酯粘合剂，将聚氨酯面层膜与基布粘合在一起、烘干，制得干贴聚氨酯沙发布；再利用印刷处理机将印花辊上的花纹转移到沙发布表面，赋予其特殊的满天星花纹和光泽效果；然后将胶水涂于干贴聚氨酯沙发布上贴合单面绒制得沙发革面料；自然空气中熟成固化；揉纹机中揉纹后切除边部多余基布制得成品。公开(公告)号为CN105774185A的专利技术提供一种沙发面料的生产工艺，属于纺织面料
它包括以下步骤：(1)选取基布，选取表面平整的舒棉绒和单面绒；(2)舒棉绒转移印花；(3)舒棉绒烫金；(4)涂胶，在印花烫金后的舒棉绒底面均匀涂上胶水；(5)贴合，将单面绒与舒棉绒底面贴合；(6)水洗，将面料进行水洗处理；(7)烘干，将水洗后的面料进行烘干处理。公开(公告)号为CN203344383U的技术旨在提供一种拉毛单面绒复合面料，其特征在于:所述复合面料由两层结构的面料组成，外层为短毛绒，内层为拉毛单面绒。本技术的拉毛单面绒复合面料，双层面料复合后，再通过高温烘箱、干烘收缩起泡，泡型自然、均匀。公开(公告)号：CN104194607A的专利技术公开了耐光与防水性水性阻燃聚氨酯涂料与胶黏剂的制备方法，在所制富勒烯催化剂存在的条件下，将聚四氢呋喃醚二醇与异佛尔酮二异氰酸酯混合，于60～85℃下反应1～2h，加入香豆磷和溴丙胺肽林，反应时间3h，反应温度70℃，得到聚氨酯预聚体A；向聚氨酯预聚体A加入扩链剂、丁酮和核黄素磷酸钠，于60～85℃条件下反应2.5～3.5h，加入阻燃剂，反应温度75～85℃，反应时间1～2h，再加1,4-二羟基蒽醌、聚丙烯酰胺和增粘剂，反应温度75℃，反应时间1～2h，再加入三乙胺进行中和反应30～50min，加水乳化30min，得耐光与防水性水性阻燃聚氨酯涂料与胶黏剂。公开(公告)号：CN202138018U的技术涉及一种环保阻燃装饰布，由基布和涂层组成，其中基布为具有缎纹结构聚酯网布，涂层为水性阻燃聚氨酯涂层。水性阻燃聚氨酯涂层以水性聚氨酯(PU)为主原料，加入阻燃剂、流平剂、消泡剂、钛白浆和增白剂等辅料，并经搅拌混合过滤后采用刮涂的方式涂布在基布上。上述专利都不涉及车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料的内容。车辆内饰材料中，对于手感柔软、舒适度高、回弹性好、环保无卤、低VOC、低气味、高阻燃的阻燃纺织品复合物(复合软垫填充物)的需求比较迫切。而且，由于常规海绵(聚氨酯软泡)的开孔结构，阻燃很难提升，并同时保持优异的力学性能和环保性能，阻燃纺织品复合物的环保、阻燃、成本等方面也不容易兼顾。在新的国标行标规范要求下，亟待开发新的技术方案。本技术为克服现有技术存在的不足，针对市场需求和标准法规，提出了新的技术方案。
技术实现思路
在消防安全形势越发严峻、阻燃环保要求越来越高、原材料价格越来越高的情况下，尤其是制备聚氨酯海绵的原材料TDI、MDI价格剧烈波动而且危化品异氰酸酯安全环保形势严峻的情况下，在聚氨酯软泡仍难以实现大幅度提升极限氧指数和减少异味的情况下，本专利技术立足于减少对聚氨酯海绵的依赖，兼顾阻燃纺织品复合物的环保、阻燃、成本等方面，提供一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料。本技术是通过以下技术方案实现的：一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料，包括阻燃面料层、阻燃拉毛布，阻燃粘合材料层，其特征在于：所述阻燃面料层反面有规则排列的凹凸结构，阻燃拉毛布一面为蓬松的绒面，所述绒面的绒毛高度为1-10毫米，所述阻燃拉毛布另一面为胚布底层，所述胚布底层与所述绒面是织造为一体的针织面料结构，所述阻燃粘合材料层位于阻燃拉毛布的绒面和所述阻燃面料层反面规则排列的凹凸结构之间，通过所述阻燃粘合材料层的粘合作用实现所述阻燃面料层、所述阻燃拉毛布的连接。进一步地，所述阻燃拉毛布的胚布底层具有绒毛，绒毛高度在0.1-1毫米。进一步地，所述阻燃面料层和所述阻燃拉毛布均由含磷阻燃本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料，包括阻燃面料层(1)、阻燃拉毛布(2)，阻燃粘合材料层(3)，其特征在于：所述阻燃面料层(1)反面有规则排列的凹凸结构(11)，阻燃拉毛布(2)一面为蓬松的绒面(21)，所述绒面(21)的绒毛高度为1‑10毫米，所述阻燃拉毛布(2)另一面为胚布底层(22)，所述胚布底层(22)与所述绒面(21)是织造为一体的针织面料结构，所述阻燃粘合材料层(3)位于阻燃拉毛布(2)的绒面(21)和所述阻燃面料层(1)反面规则排列的凹凸结构(11)之间，阻燃粘合材料层(3)连接阻燃面料层(1)和阻燃拉毛布(2)。

【技术特征摘要】
1.一种车辆内饰用阻燃拉毛布复合面料，包括阻燃面料层(1)、阻燃拉毛布(2)，阻燃粘合材料层(3)，其特征在于：所述阻燃面料层(1)反面有规则排列的凹凸结构(11)，阻燃拉毛布(2)一面为蓬松的绒面(21)，所述绒面(21)的绒毛高度为1-10毫米，所述阻燃拉毛布(2)另一面为胚布底层(22)，所述胚布底层(22)与所述绒面(21)是织造为一体的针织面料结构，所述阻燃粘合材料层(3)位于阻燃拉毛布(2)的绒面(21)和所述阻燃面料层(1)反面规则排列的凹凸结构(11)之间，阻燃粘合材料层(3)连接阻燃面料层(1)和阻燃拉毛布(2)。2...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈忠刚，曾军，蒋小云，胡琪，朱杨莉，刘清华，唐俊毅，匡志宏，
申请(专利权)人：杭州湘隽阻燃科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33