高强度厢的加工方法技术

本发明专利技术提供一种高强度厢的加工方法，其将高强度厢根据自身形状特点分成多个板状总成，对各板状总成进行分片制作，先行拼装、焊接后，再对每个板状总成进行冷校正，合格后再采用支撑平台进行一次合斗整体组装到位，提高工效，保证了高强度材料必须冷校正的质量要求，同时降低了制作过程中的安全隐患。

Processing Method of High Strength Chamber

The invention provides a processing method for a high strength compartment, which divides the high strength compartment into several plate assemblies according to its shape and characteristics, and makes the plate assemblies into pieces. After assembling and welding, each plate assembly is cold corrected, and after passing, the supporting platform is used to assemble the whole body once, so as to improve the working efficiency and ensure that the high strength material must be cold-corrected. Positive quality requirements, while reducing the production process of safety hazards.

【技术实现步骤摘要】
高强度厢的加工方法
本专利技术涉及高强度厢型结构的加工工艺，特别是涉及一种高强度厢的加工方法。
技术介绍
高强度后卸式厢体焊接结构主要应用于重型矿用动力机械的部件总成、大厢总成等，其制造过程中由于其外形尺寸大、材料强度高，给折边、组装、焊接及校正带来很大的工艺难题。制作过程存在以下工艺难点：1)厢体总成组装后整体外形尺寸约为：长12m、宽8m、高4m，翻身存在一定的安全隐患，因而制作过程中，必须尽可能减少整体翻身及高空作业，如果厢体总成先整体组装再焊接，存在大量的高空焊接作业及翻身吊装，对工效及安全管控都造成一定的影响。2)厢体总成主体材料采用高强度钢板和耐磨板，如果厢体总成整体组装焊接后再校正，就无法采用冷校正的方法，满足不了质量要求。因此，需要一种翻身次数最少、易于生产的高强度后卸式厢体焊接结构加工工艺。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本专利技术的目的在于提供一种高强度厢的加工方法，用于解决现有技术中高强度厢加工费时费力，难于加工的问题。为实现上述目的及其他相关目的，本专利技术提供一种高强度厢的加工方法，其包括以下步骤：1)将高强度厢按自身形状划分成多个独立的板状总成，具体包括左底板、右底板、左侧总成、右侧总成以及前板总成、保护板总成；首先制作焊接各个板状总成，且对每个板状总成分别进行冷校正；2)安装支撑平台，支撑平台包括两个侧边支撑和位于两个侧边支撑中间的中间支撑，且中间支撑的支撑顶面为斜面，中间支撑的支撑顶面高于两个侧边支撑的支撑顶面；3)组成左L件和右L件，左L件为将左底板支撑在所述中间支撑上，且左底板的内侧表面朝下，将左侧总成支撑在位于左侧的侧边支撑上，两者焊接而成；右L件为将右底板支撑在所述中间支撑上，且右底板的内侧表面朝下，将右侧总成支撑在位于右侧的侧边支撑上，两者焊接而成；4)将左底板和右底板的对接处相固定，形成底板总成；5)找出底板总成的中心线以及在底板总成上找出前板总成的安装定位线；6)以底板总成的中心线为基准，将所述前板总成的三边分别与底板总成、左侧总成和右侧总成固定相连；7)以前板总成的中心线为基准，将保护板总成与前板总成的剩余一边固定相连；8)在所述底板总成的外表面定位组装回转架以及举升缸支座；9)在底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面间增加临时支撑，形成初始高强度厢，将其整个吊装翻身，使底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面朝上，对各个板状总成的内部连接缝进行焊接；10)除去临时支撑，高强度厢组装完成。优选地，所述中间支撑由两个高低不同的支撑柱相连而成，两个支撑柱内均设有可升降的第一升降件，两个所述侧板支撑分别包括两个高低相同的支撑台，支撑台内设有可升降的第二升降件。优选地，所述步骤3)中，在进行焊接前，通过调整第一升降件和第二升降件的顶面高度，以此调整所述左底板、右底板以及左侧总成、右侧总成的相对高度，对齐左底板和左侧总成、右底板和右侧总成的连接处。优选地，所述步骤9)中，吊装翻身时将所述初始高强度厢放置在支撑架上，使初始高强度厢与水平地面间具有预设距离。优选地，还包括步骤11)，在高强度厢的内表面，对应各个板状总成的焊缝处焊接盖板。优选地，所述高强度厢的长、宽、高分别为：12m、8m、4m。优选地，所述步骤1)中采用可移动式校正工装对每个板状总成进行冷校正，可移动式校正工装包括工作台以及滑动设置于工作台上的门式支架，所述工作台上设有工件夹具，所述门式支架由横梁以及横梁两侧设置的立柱构成，所述立柱底部设有使门式支架相对工作台前后移动的行走机构，所述横梁底部设有沿横梁平移的滑动装置，所述滑动装置底部设有液压千斤顶，校正时通过移动液压千斤顶至所需校正的位置进行顶压校正。如上所述，本专利技术的高强度厢的加工方法，具有以下有益效果：将高强度厢根据自审形状特点分成多个板状总成，对各板状总成进行分片制作，先行拼装、焊接后，再对每个板状总成进行冷校正，合格后再采用支撑平台进行一次合斗整体组装到位，提高工效，保证了高强度材料必须冷校正的质量要求，同时降低了制作过程中的安全隐患。附图说明图1显示为高强度厢的结构示意图。图2显示为高强度厢的底面视图。图3显示为可移动式校正工装的示意图。元件标号说明1前板总成2前板总成3左侧总成4左底板5右侧总成6右底板7侧盖板8前盖板9立盖板10底板盖板11回转架12举升缸支座13工作台14液压千斤顶15门式支架具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本专利技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点及功效。请参阅图1至图3。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。本专利技术提供一种高强度厢的加工方法，其包括以下步骤：1)将高强度厢按自身形状划分成多个独立的板状总成，见图1所示，具体包括左底板4、右底板6、左侧总成3、右侧总成5以及前板总成2、保护板总成1；首先制作焊接各个板状总成，且对每个板状总成分别进行冷校正；2)安装支撑平台，支撑平台包括两个侧边支撑和位于两个侧边支撑中间的中间支撑，且中间支撑的支撑顶面为斜面，中间支撑的支撑顶面高于两个侧边支撑的支撑顶面；3)组成左L件和右L件，左L件为将左底板4支撑在中间支撑上，且左底板4的内侧表面朝下，将左侧总成3支撑在位于左侧的侧边支撑上，两者焊接而成；右L件为将右底板6支撑在中间支撑上，且右底板6的内侧表面朝下，将右侧总成5支撑在位于右侧的侧边支撑上，两者焊接而成；本专利技术在进行组装时，形成的厢体内腔朝下，即上述支撑平台位于厢体内腔内；4)上述左L件和右L件成型后，再将左底板4和右底板6的对接处相固定，形成作为厢体底面的底板总成；5)找出底板总成的中心线以及在底板总成上找出前板总成2的安装定位线；6)以底板总成的中心线为基准，将所述前板总成2的三边分别与底板总成、左侧总成3和右侧总成5固定相连，至此形成厢体的内腔；7)以前板总成2的中心线为基准，组装保护板总成1并固定，即将保护板总成1与前板总成2的剩余一边固定相连；8)在所述底板总成的外表面定位组装回转架11以及举升缸支座12，见图2所示；9)在底板总成的内表面、左侧总成3以及右侧总成5的内表面间增加临时支撑，即在厢体内腔内增加临时支撑，形成初始高强度厢，将其整个吊装翻身，使底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面朝上，对各个板状总成的内部连接缝进行焊接；10)除去临时支撑，高强度厢组装完成。本专利技术通过对高强度厢进行区域划分，分成多个板状总成，先加工每个板状总成，加工后对每个板状总成单独进行冷校正，后续再进行组装，组装时按照上述顺序组装，组装完后再一次翻转，进行厢体内的焊缝处焊接，最终形成高强度厢。为便于支撑和组装，本实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度厢的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将高强度厢按自身形状划分成多个独立的板状总成，具体包括左底板、右底板、左侧总成、右侧总成以及前板总成、保护板总成；首先制作焊接各个板状总成，且对每个板状总成分别进行冷校正；2)安装支撑平台，支撑平台包括两个侧边支撑和位于两个侧边支撑中间的中间支撑，且中间支撑的支撑顶面为斜面，中间支撑的支撑顶面高于两个侧边支撑的支撑顶面；3)组成左L件和右L件，左L件为将左底板支撑在所述中间支撑上，且左底板的内侧表面朝下，将左侧总成支撑在位于左侧的侧边支撑上，两者焊接而成；右L件为将右底板支撑在所述中间支撑上，且右底板的内侧表面朝下，将右侧总成支撑在位于右侧的侧边支撑上，两者焊接而成；4)将左底板和右底板的对接处相固定，形成底板总成；5)找出底板总成的中心线以及在底板总成上找出前板总成的安装定位线；6)以底板总成的中心线为基准，将所述前板总成的三边分别与底板总成、左侧总成和右侧总成固定相连；7)以前板总成的中心线为基准，将保护板总成与前板总成的剩余一边固定相连；8)在所述底板总成的外表面定位组装回转架以及举升缸支座；9)在底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面间增加临时支撑，形成初始高强度厢，将其整个吊装翻身，使底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面朝上，对各个板状总成的内部连接缝进行焊接；10)除去临时支撑，高强度厢组装完成。...

【技术特征摘要】
1.一种高强度厢的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将高强度厢按自身形状划分成多个独立的板状总成，具体包括左底板、右底板、左侧总成、右侧总成以及前板总成、保护板总成；首先制作焊接各个板状总成，且对每个板状总成分别进行冷校正；2)安装支撑平台，支撑平台包括两个侧边支撑和位于两个侧边支撑中间的中间支撑，且中间支撑的支撑顶面为斜面，中间支撑的支撑顶面高于两个侧边支撑的支撑顶面；3)组成左L件和右L件，左L件为将左底板支撑在所述中间支撑上，且左底板的内侧表面朝下，将左侧总成支撑在位于左侧的侧边支撑上，两者焊接而成；右L件为将右底板支撑在所述中间支撑上，且右底板的内侧表面朝下，将右侧总成支撑在位于右侧的侧边支撑上，两者焊接而成；4)将左底板和右底板的对接处相固定，形成底板总成；5)找出底板总成的中心线以及在底板总成上找出前板总成的安装定位线；6)以底板总成的中心线为基准，将所述前板总成的三边分别与底板总成、左侧总成和右侧总成固定相连；7)以前板总成的中心线为基准，将保护板总成与前板总成的剩余一边固定相连；8)在所述底板总成的外表面定位组装回转架以及举升缸支座；9)在底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面间增加临时支撑，形成初始高强度厢，将其整个吊装翻身，使底板总成的内表面、左侧总成以及右侧总成的内表面朝上，对各个板状总成的内部连接缝进行焊接；10)除去临时支撑，高强度厢组装完成。2.根据权利要求1所述的高强度厢的...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈红霞，陈杰，蔡志明，沈康，朱小强，
申请(专利权)人：中冶宝钢技术服务有限公司，
类型：发明
国别省市：上海,31