一种铝合金液罐车生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种铝合金液罐车生产工艺,主要工艺步骤包括：拼板自动焊接→包罐→罐体环缝焊接→沉淀槽堵头制作→钢车架与副车架装配→钢车架装配→封头、防波板制作→总装。本专利所述的包罐工艺采用拼板自动焊接，焊接速度快，焊接质量好，成型后焊缝美观，解决了罐体与封头的组对间隙及错边问题、隔板与筒体板的贴合间隙问题，使焊接完成的罐体直线度更好，外观成型更漂亮。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金液罐车生产工艺
本专利技术涉及液罐车生产
，具体涉及一种铝合金液罐车生产工艺。
技术介绍
传统的液罐车采用卷板工艺来完成筒体的成型，然而采用卷板工艺进行生产时，辊轮的辗压容易产生划伤及材质结构的破坏。而且由于罐体封头及隔板大小很难做到尺寸大小一样，封头很难实现与筒体完善对接，容易产生较大缝隙及错边，致使环缝焊接不美观。另外，隔板与筒体的间隙很难掌握，需要锤击来解决这一缺陷，导致罐体表面成型不美观。采用卷板工艺时，筒体与隔板采用卷板工艺需先卷筒，再装隔板，最后对封头，工艺繁琐，工作效率低。
技术实现思路
为解决现有技术中存在的问题，本专利技术公开了一种铝合金液罐车生产工艺，本专利技术的技术方案如下：一种铝合金液罐车生产工艺,包括以下工艺步骤：（1）拼板自动焊接；（2）罐体包罐；（3）罐体环缝焊接；（4）沉淀槽堵头制作；（5）钢车架与副车架装配；（6）钢车架装配；（7）封头、防波板制作；（8）总装。所述步骤1拼板自动焊接的具体工艺为：（1）按图纸要求领用原材料板，检查材料板的材质、厚度、长度和宽度是否与图纸要求一致，确认后清理板边毛刺、污物，按罐体拼板图依次拼接；（2）用自动焊压块压实，TIG焊进行焊前准备，调整焊接电流380-420A、电压19.5-21.0V、焊接速度180-220mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，根据焊缝成形情况随时调整焊接电流、电压；焊接完成一道焊缝后检验焊缝外观情况，焊缝宽度保持在14-15mm，高度大于板材1-2mm，焊缝直线度纵向偏差不大于2mm；（3）依次完成拼板图拼板焊接顺序，焊接完成后用翻板机把整张板翻过来，检测焊缝背面焊接质量情况，如存在缺陷的，用记号笔画下来，然后用气动角磨机清出缺陷位置到根部，用MIG焊修补缺陷，检测焊后情况，合格后根据排板图进行人孔划线切割；经检验人员检验合格后，转下道工序。所述步骤2罐体包罐的具体工艺为：（1）根据图纸要求领用合格的筒体板，确认筒体板的材质、规格、人孔位置与图纸是否相符，找出横向位置的中心线，用墨斗打出中心线，从罐前封头处依次划出防波板的位置线；（2）领用封头、防波板，按划好的位置线放置防波板，防波板中心线应垂直对齐罐壳底板的中心线，将防波板与筒体接触部分点焊牢固，并用支撑杆点焊固定，按顺序将防波板固定牢固，测量两侧防波板直线度，防波板凹凸偏差控制在2mm以内，注意把误差均匀调整在两边，不要偏向一边；（3）封头底部中心线和罐底部中心线对齐，不能有偏移，点焊牢固，用包罐机顶部液压缸压紧，在罐壳两侧用液压托臂对罐体板施加载荷，使之有18°角度变形，使罐壳局部收拢，按从下往上的顺序，在防波板、封头与罐体贴合处点焊牢固，并将未贴合于罐壳的防波板锤击敲打直至贴合，防波板与罐壳缝隙≤1mm；封头边与罐体板对接处点焊，未贴合处用液压杆顶紧贴合，对接处缝隙≤1mm，对接缝处要平整、不能有错边、变形现象；重复上述步骤，逐步完成对罐体板的包罐收拢过程；（4）移出顶部油缸，并利用油压臂对顶板部分继续施压弯曲，并点焊牢固，直至罐体板对接重叠；将余量部分切除，把对接缝点焊牢固，罐体板的错边≤1mm，合拢缝间隙偏差≤2mm，校正罐体变形部分，同时校正防波板位置是否与中心线一致；罐壳两端对齐，从两端封头对接缝处拉一条直线，测量罐体直线度，凹凸部分≤±3mm；自检合格后，报检验人员验收转焊接工序。所述步骤3罐体环缝焊接的具体工艺为：（1）接收罐体时严格验收合拢缝错边量、成形平整度和封头与罐体组对的间隙、错边量，确认后用吊装带把罐体吊在变位机上固定好，注意罐体磕碰现象、板面划伤现象，注意保护好罐体板面；（2）罐内环缝焊接：首先把焊缝上的辅助焊口清理干净，焊缝边缘毛刺、污物清理干净，罐内焊接采用MIG焊，电流150-180A，电压22.3-24V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压、组对间隙，根据焊缝质量随时调整电流电压；（3）罐外环缝焊接：焊前先用气动角磨机对外焊缝清根，深度2mm左右，宽度5mm左右；外部保温的，用MIG焊，电流150-160A，电压22.3-24V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于18mm，余高不大于3mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致；外部不保温的，采用TIG焊，电流330-370A，电压18-20V，焊接速度控制在180-220mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于15mm，余高不大于2mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致，焊接完成后进行焊缝检验，自检合格后，报质检人员验收，验收合格转下道工序。所述步骤4沉淀槽堵头制作的具体工艺为：按图纸划出下料切割图形，画出与罐体连接弧，依据图纸尺寸，用数控等离子切割下料，根据图纸折边尺寸划线，折边时按划线中心进行折边，折边后保证与图纸要求折边度数一致；折边后把折边连接缝用TIG焊焊接，组对时沉淀槽与罐体弧面相吻合后点固，组对间隙控制在2mm，与加热槽一块焊接。所述步骤5钢车架与副车架装配的具体工艺为：（1）根据图纸要求钢车架纵梁所有螺栓孔下料时全部采用激光切割机割上，组对时应严格控制好各组对尺寸，注意焊接变形；（2）副车架由于焊接收缩量大，要求焊接完成后与钢车架进行配钻Φ17mm螺栓孔，罐体与副车架焊接完成后，利用变位机翻转副车架角铝底面朝上，把钢车架带有螺栓孔的一面与副车架角铝配合，根据图纸尺寸与牵引销定位尺寸调整钢车架定位尺寸，确保中心距离、牵引销与悬挂距离尺寸与图纸相符，用画针把所有孔划准，并打上样冲眼，做好标记；（3）把钢车架吊下来，在副车架上放一块碳钢板（t12mm），做个简易卡子，固定在副车架上，利用磁力钻钻孔，钻头Φ17mm，从一头开始按样冲眼中心进行钻孔，依次完成牵引座板和钢车架螺栓孔的钻孔工作，用变位机把罐体翻正，吊下来与装配车桥、悬挂完成的钢车架进行组装。所述步骤6钢车架装配的具体工艺为：（1）左右纵梁定位：将车架左右纵梁放到工装左右两侧，贴紧左右定位梁，纵梁后端紧靠在工装后端定位角钢上；（2）后横梁定位：将后横梁按照工装定位摆放到工装横向定位座上，贴紧横向定位座；（3）夹紧：推动横向夹钳压紧纵梁，推动纵向夹钳压紧横梁；（4）测量：测量左右纵梁两对角线长度是否在要求误差范围内，超出公差范围时松掉夹钳，调整纵、横梁位置，符合后夹紧；（5）点焊：将各横梁与左右纵梁进行点焊牢固；（6）焊接：焊接每条横梁时将其中一端点焊的焊点去除，进行全焊，再将另一端点焊的焊点去除，进行全焊，焊接时，横梁间隔焊接，防止焊接变形过大；（7）打磨：清除飞溅、焊瘤，并校正车架的变形部分；（8）自检、报检，转至罐体附件装配工序。所述步骤7封头、防波板制作的具体工艺为：（1）取所需封头相对应的胀形模安装于油压机平台上，用油缸上螺杆套住胀形模上的螺杆，调试各油缸到相应位置，油缸触头必须放置于胀形模中心线；（2）将材料去毛刺、画出中心线安装于胀形机平台，要求材料中心线必须对准胀形模上各边的中心；（3）冲压：冲压高度为175-185mm；（4）卸压：先将封头内的水排放完毕，将封头吊至工作平台；（5）画出中心线；（6）切割余料：等离子弧切割机切除封头周边余料；（本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝合金液罐车生产工艺,其特征在于，包括以下工艺步骤：（1）拼板自动焊接；（2）罐体包罐；（3）罐体环缝焊接；（4）沉淀槽堵头制作；（5）钢车架与副车架装配；（6）钢车架装配；（7）封头、防波板制作；（8）总装。

【技术特征摘要】
1.一种铝合金液罐车生产工艺,其特征在于，包括以下工艺步骤：（1）拼板自动焊接；（2）罐体包罐；（3）罐体环缝焊接；（4）沉淀槽堵头制作；（5）钢车架与副车架装配；（6）钢车架装配；（7）封头、防波板制作；（8）总装。2.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤1拼板自动焊接的具体工艺为：（1）按图纸要求领用原材料板，检查材料板的材质、厚度、长度和宽度是否与图纸要求一致，确认后清理板边毛刺、污物，按罐体拼板图依次拼接；（2）用自动焊压块压实，TIG焊进行焊前准备，调整焊接电流380-420A、电压19.5-21.0V、焊接速度180-220mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，根据焊缝成形情况随时调整焊接电流、电压；焊接完成一道焊缝后检验焊缝外观情况，焊缝宽度保持在14-15mm，高度大于板材1-2mm，焊缝直线度纵向偏差不大于2mm；（3）依次完成拼板图拼板焊接顺序，焊接完成后用翻板机把整张板翻过来，检测焊缝背面焊接质量情况，如存在缺陷的，用记号笔画下来，然后用气动角磨机清出缺陷位置到根部，用MIG焊修补缺陷，检测焊后情况，合格后根据排板图进行人孔划线切割；经检验人员检验合格后，转下道工序。3.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤2罐体包罐的具体工艺为：（1）根据图纸要求领用合格的筒体板，确认筒体板的材质、规格、人孔位置与图纸是否相符，找出横向位置的中心线，用墨斗打出中心线，从罐前封头处依次划出防波板的位置线；（2）领用封头、防波板，按划好的位置线放置防波板，防波板中心线应垂直对齐罐壳底板的中心线，将防波板与筒体接触部分点焊牢固，并用支撑杆点焊固定，按顺序将防波板固定牢固，测量两侧防波板直线度，防波板凹凸偏差控制在2mm以内，注意把误差均匀调整在两边，不要偏向一边；（3）封头底部中心线和罐底部中心线对齐，不能有偏移，点焊牢固，用包罐机顶部液压缸压紧，在罐壳两侧用液压托臂对罐体板施加载荷，使之有18°角度变形，使罐壳局部收拢，按从下往上的顺序，在防波板、封头与罐体贴合处点焊牢固，并将未贴合于罐壳的防波板锤击敲打直至贴合，防波板与罐壳缝隙≤1mm；封头边与罐体板对接处点焊，未贴合处用液压杆顶紧贴合，对接处缝隙≤1mm，对接缝处要平整、不能有错边、变形现象；重复上述步骤，逐步完成对罐体板的包罐收拢过程；（4）移出顶部油缸，并利用油压臂对顶板部分继续施压弯曲，并点焊牢固，直至罐体板对接重叠；将余量部分切除，把对接缝点焊牢固，罐体板的错边≤1mm，合拢缝间隙偏差≤2mm，校正罐体变形部分，同时校正防波板位置是否与中心线一致；罐壳两端对齐，从两端封头对接缝处拉一条直线，测量罐体直线度，凹凸部分≤±3mm；自检合格后，报检验人员验收转焊接工序。4.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤3罐体环缝焊接的具体工艺为：（1）接收罐体时严格验收合拢缝错边量、成形平整度和封头与罐体组对的间隙、错边量，确认后用吊装带把罐体吊在变位机上固定好，注意罐体磕碰现象、板面划伤现象，注意保护好罐体板面；（2）罐内环缝焊接：首先把焊缝上的辅助焊口清理干净，焊缝边缘毛刺、污物清理干净，罐内焊接采用MIG焊，电流150-180A，电压22.3-24V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压、组对间隙，根据焊缝质量随时调整电流电压；（3）罐外环缝焊接：焊前先用气动角磨机对外焊缝清根，深度2mm左右，宽度5mm左右；外部保温的，用MIG焊，电流150-160A，电压22.3-24V,焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于18mm，余高不大于3mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致；外部不保温的，采用TIG焊，电流330-370A，电压18-20V，焊接速度控制在180-220mm/min，焊丝直径Φ1.2mm，焊接时注意电流电压，根据焊缝质量随时调整电流电压，焊缝宽度不大于15mm，余高不大于2mm，焊缝直线度偏差控制在2mm内，宽窄保持一致，焊接完成后进行焊缝检验，自检合格后，报质检人员验收，验收合格转下道工序。5.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤4沉淀槽堵头制作的具体工艺为：按图纸划出下料切割图形，画出与罐体连接弧，依据图纸尺寸，用数控等离子切割下料，根据图纸折边尺寸划线，折边时按划线中心进行折边，折边后保证与图纸要求折边度数一致；折边后把折边连接缝用TIG焊焊接，组对时沉淀槽与罐体弧面相吻合后点固，组对间隙控制在2mm，与加热槽一块焊接。6.如权利要求1所述的铝合金液罐车生产工艺，其特征在于，所述步骤5钢车架与副车架装配的具体工艺为：（1）根据图纸要求钢车架纵梁所有螺栓孔下料时全部采用激光切割机割上，组对时应严格控制好各组对尺寸，注意焊接变形；（2）副车架由于焊接收缩量大，要求焊接完成后与钢车架进行配钻Φ17mm螺栓孔，罐体与副车架焊接完成后，利用变位机翻转副车架角铝底面朝上，把钢车架带有螺栓孔的一面与副车架角铝配合，根据图纸尺寸与牵引销定位尺寸调整钢车架...

【专利技术属性】
技术研发人员：王明亮，韩文来，韩长宏，赵顺波，焦汝萍，马新艳，
申请(专利权)人：山东三星机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37