一种自动化坯体表面处理系统技术方案

本专利涉及陶瓷工艺及设备领域，公开了一种自动化坯体表面处理系统，所述系统分为基础区、着色区和功能区，包括依次贯穿所述基础区、着色区、功能区的输送平台和分别并列设置于所述基础区、着色区、功能区并位于所述输送平台上方的打印模组，所述基础区、着色区、功能区相距设置，所述基础区包括基础釉打印，所述着色区包括墨水打印，所述功能区包括保护釉打印。通过打印的方式替代传统的淋釉和喷釉可以实现精细化生产，釉料的使用量大幅度减少，釉料的利用率几乎达到100%，避免产生大量的废料，施釉过程精准到微米级别，不会造成对工作环境的污染。

【技术实现步骤摘要】
一种自动化坯体表面处理系统
本专利涉及陶瓷工艺及设备领域，更具体地，涉及一种自动化坯体表面处理系统。
技术介绍
陶瓷砖是由粘土和其他无机非金属原料，经成型、烧结等工艺生产的板状或块状陶瓷制品，用于装饰与保护建筑物、构筑物的墙面和地面。经过成型工艺得到坯体后往往需要在坯体表面施加一层底釉后再用墨水印花，一来可以避免坯体大量吸收水分甚至烧裂，二来可以填补坯体表面的气孔提高其光洁度，由于底釉中含有稀土成分，还可以起到美化坯体表面、促进发色的作用。但是，现有技术中，底釉的施加一般采用淋釉和喷釉两种方式，淋釉是将釉浆抽入高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩均匀如瀑布一样覆盖在坯体表面的工艺；喷釉是用喷枪通过压缩空气使釉浆在压力的作用下喷散成雾状施加到坯体表面的工艺。不管采用淋釉还是喷釉的方式都离不开人工经验对施釉量的把控，施得太少，底釉层太薄起不到作用，施得太多，又不利于成本的控制，而且底釉层的均匀程度很难保证，为了避免坯体烧裂，施釉量至少要达到400g/m2左右。此外，除了施加到坯体表面的釉料外，还有大量的釉料在这个过程中被浪费并排放到环境中，无论是施釉过程还是排放过程都对环境造成严重污染，也不利于操作工人的身体健康。为了提高陶瓷砖的耐磨性、防滑性和自洁性，印花工艺完成后一般会施加一层保护釉。有时候，为了提高触摸感，还会在施加保护釉之后用模具对其进行模压，但是这样形成的立体纹理效果与印花图案之间的重叠度往往很难保证，而且，经过模压会对保护釉形成局部挤压或拉伸，导致内应力的产生，即使烧结时没有裂开，得到的成品相对比较脆硬，一旦外力作用便很容易裂开。现有技术中，坯体成型后需要经过施釉、印花等工艺处理后才能进入窑炉烧制得到成品，其中每个工艺都由不同的设备来完成，导致生产线复杂冗长，不利于品质管控和提升。
技术实现思路
有鉴于此，本专利为克服上述现有技术所述的至少一种不足，提供一种自动化坯体表面处理方法，改变传统处理方式，解决传统瓷砖坯体表面处理工艺高度依赖人工经验的问题，缩短整条生产线，减少对环境的污染。为了解决上述存在的技术问题，本专利采用下述技术方案：一种自动化坯体表面处理方法，用打印机在坯体表面依次打印基础釉、墨水、效果釉和/或保护釉，其中，所述基础釉用于承载墨水，所述墨水用于形成颜色或图案，所述效果釉用于形成效果，所述保护釉用于保护墨水形成的颜色或图案。本专利技术中基础釉主要用于承载墨水，防止墨水中的溶剂渗入坯体，导致坯体中水份含量提高而影响烧制、颜色发散。传统底釉中含有稀土成分，使得底釉在坯体上形成的釉层呈白色，即在坯体上形成白底。不同于传统底釉，基础釉中不含稀土成分，其成分与传统面釉的相同，只是功能不相同，传统面釉通常用在印花后的陶瓷表面，而本专利技术的基础釉是作为底釉使用，再通过打印白色墨水的方式直接在坯体上形成图案中的白色部分，大大节省了釉料成本。关键在于，对于通体砖，在完成磨边后不会产生釉层白线，提高了通体砖的档次。本专利技术中基础釉、墨水、保护釉都通过打印的方式依次施加到坯体表面，不同工序之间不需要进行转场，大大缩短了生产线、提高了生产效率。通过打印的方式替代传统的淋釉和喷釉可以实现精细化生产，釉料的使用量大幅度减少，釉料的利用率几乎达到100%，避免产生大量的废料，施釉过程精准到微米级别，不会造成对工作环境的污染。另外，所述基础釉、效果釉、保护釉等釉料效果墨水里最主要的成份有纳米超细研磨化的陶瓷熔块釉，其均匀的悬浮和分散在溶剂里形成釉料效果墨水。陶瓷熔块釉里除长石外，常见的尚有含硅酸盐类的氧化硅(高纯度石英砂)和氧化硼(硼酸盐)等帮助溶解，以及调节熔融的氧化铝。假如喷孔发生堵塞等障碍无法向外喷釉，该喷孔对应的坯体表面便没有被基础釉覆盖，如果这种障碍是瞬时性的，坯体表面将会留下空白点缺陷，如果这种障碍是持续性的，坯体表面将会留下空白线缺陷，无论哪种缺陷都会导致坯体表面部分没有被基础釉覆盖。为保证基础釉能够完全覆盖坯体表面，防止墨水渗入坯体，所述基础釉至少分两次打印，并由打印机上的不同喷孔打印到坯体表面的同一位置。即使某一次打印中，某一喷孔发生堵塞等故障导致该喷孔所对应的坯体表面没有被基础釉覆盖，还可以通过其他次序的打印来弥补，降低部分坯体表面零基础釉的概率。从喷孔发生故障的概率和设备成本的平衡来看，所述基础釉最好分两次打印，并由打印机上的不同喷孔打印到坯体表面的同一位置，每次打印50%的基础釉。施加保护釉通常是最后一道施加液态处理剂的表面处理工序，假如因为喷孔堵塞等故障导致坯体表层出现空白点或空白线，烧制成型后将会在瓷砖上形成很明显的缺陷，导致废品的出现，为此，所述保护釉至少分两次打印，并由打印机上的不同喷孔打印到坯体表面的同一位置。即使某一次打印中，某一喷孔发生堵塞等故障导致该喷孔所对应的坯体表面没有被保护釉覆盖，还可以通过其他次序的打印来弥补，降低部分坯体表面零保护釉的概率。从喷孔发生故障的概率和设备成本的平衡来看，所述保护釉最好分两次打印，并由打印机上的不同喷孔打印到坯体表面的同一位置，每次打印50%的保护釉。效果釉是用以实现瓷砖表面特殊效果的釉料，例如剥开釉、下陷釉、闪光釉、金属釉等。施加效果釉之后一般还有在其上施加一层保护釉，但也不排除例外的情况。当施加效果釉成为最后一道施加液态处理剂的表面处理工序时，假如因为喷孔堵塞等故障导致坯体表层出现空白点或空白线，烧制成型后将会在瓷砖上形成很明显的缺陷，导致废品的出现。为此，所述效果釉至少分两次打印，并由打印机上的不同喷孔打印到坯体表面的同一位置。即使某一次打印中，某一喷孔发生堵塞等故障导致该喷孔所对应的坯体表面没有被效果釉覆盖，还可以通过其他次序的打印来弥补，降低部分坯体表面零釉料的概率。从喷孔发生故障的概率和设备成本的平衡来看，所述效果釉最好分两次打印，并由打印机上的不同喷孔打印到坯体表面的同一位置，每次打印50%的效果釉。通过打印的方式在坯体表面施加基础釉，能够保证基础釉被均匀地覆盖在坯体表面上形成基础釉层，施釉量也能够被准确控制，施釉量的大小决定了基础釉层的完整度和厚度，施釉量太小，釉滴打印到坯体表面时还没来得及晕开就干燥而固定，相邻墨滴之间形成孔隙导致基础釉层的不完整，进而给墨水留下下渗的机会；即使基础釉层完整，厚度太小也很难保证墨水不会下渗；施釉量太大又会导致成本增加。在保证基础釉层足以承载墨水的情况下，打印所述基础釉的釉量为50~100g/m2。墨水打印形成的墨水层通常较薄，显现出来的颜色往往要比预期颜色淡，目标颜色较浅的，可以采用颜色稍微深一点的墨水来打印，但如果目标颜色比墨水能够达到的颜色还深，为了达到预期，可以采用墨水堆叠的方式，即打印两次墨水，但是墨水颜色通常比较昂贵，为此，本专利技术在打印之前向所述基础釉中掺杂相应的颜料是基础釉层呈现预期颜色或比预期颜色淡一点的颜色，再打印墨水形成墨水层，基础釉层与墨水层相互叠加达到与其颜色。对于目标砖面图案为由同一色系不同颜色形成的具有纹理的图案，也可以在基础釉中掺杂相应的颜料，再在部分地方打印墨水使砖面呈现深浅不一的纹理效果，还能够节省墨水的用量。印花工艺虽然能够打印出诸如木纹的模拟自然纹理的图案，但其形成的图案属于平面图案，无论是视觉还是触感都不够逼真，现有技术通常在本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动化坯体表面处理系统，其特征在于，所述系统分为基础区、着色区和功能区，包括依次贯穿所述基础区、着色区、功能区的输送平台和分别并列设置于所述基础区、着色区、功能区并位于所述输送平台上方的打印模组，所述基础区、着色区、功能区相距设置，基础区包括基础釉打印，所述着色区包括墨水打印，所述功能区包括效果釉打印和/或保护釉打印。

【技术特征摘要】
1.一种自动化坯体表面处理系统，其特征在于，所述系统分为基础区、着色区和功能区，包括依次贯穿所述基础区、着色区、功能区的输送平台和分别并列设置于所述基础区、着色区、功能区并位于所述输送平台上方的打印模组，所述基础区、着色区、功能区相距设置，基础区包括基础釉打印，所述着色区包括墨水打印，所述功能区包括效果釉打印和/或保护釉打印。2.根据权利要求1所述的自动化坯体表面处理系统，其特征在于，所述基础区至少包括一对全幅面打印通道，所述功能区至少包括一对全幅面打印通道。3.根据权利要求2所述的自动化坯体表面处理系统，其特征在于，所述基础区、着色区和功能区...

【专利技术属性】
技术研发人员：汤振华，
申请(专利权)人：汤振华，
类型：新型
国别省市：广东,44