耐火材料成型用模具排气结构制造技术

本发明专利技术揭示了耐火材料成型用模具排气结构，包括对称设置的侧模板、设于两侧模板之间的上模板和下模板、以及若干排气结构，若干排气结构包括分别设于上模板和下模板外周的四周排气槽、设于上模板内的若干加工排气槽、设于加工排气槽内的若干排气孔、以及设于侧模板底部的排气口，所述四周排气槽的槽口向外且相对上模板或下模板竖直设置，若干加工排气槽等距间隔凹陷设于上模板的表面，所述加工排气槽的两端贯穿上模板的两端，所述排气孔贯穿上模板的表面和底面，所述排气孔位于加工排气槽内的直径大于其位于上模板底面内的直径。本发明专利技术实现模具内有效排气，提高模具使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
耐火材料成型用模具排气结构
本专利技术属于模具
，尤其涉及一种耐火材料成型用模具排气结构。
技术介绍
在耐火材料的生产过程中，成型过程是非常重要的工艺步骤，具体方式有静压成型、挤压成型、振动成型、捣打成型等方式。目前使用最多的是机械加压成型方式，该方式采用压砖机和模具将泥料压制呈一定形状和尺寸的致密胚体。泥料加压前为疏松状态，上模连接压砖机经过多次向下打击加压，体积大幅度缩小并致密化，形成砖坯，再由压砖机顶杆将砖坯顶出模腔。在此过程中，疏松的泥料中的大量气体需要排出，由于模腔密闭，上下模板与侧模板之间间隙一般0.1-0.3mm，气体较难排出，在砖坯内形成空气夹层。传统解决方式之一为加大上下模板与侧模板的间隙，使其间隙加到1.5-2mm，但是此方式由于间隙部分受压较小，导致砖坯棱角强度低，棱角破损严重；对于体积较大的砖坯，在成型时其内部气体仍然无法有效排出，砖坯内部仍然存在空气夹层；再次，由于上下模板与侧模板间隙过大，泥料易进入间隙，导致上下模板的侧边摩擦过大导致损坏。含有空气夹层或者棱角破损的砖坯为不合格品，造成资源浪费，增加成本。解决方式之二为增加砖坯的打击次数，这样并不能有效排气且降低了压砖机成型效率。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种耐火材料成型用模具排气结构，从而实现模具内有效排气，提高模具使用寿命。为了达到上述目的，本专利技术技术方案如下：耐火材料成型用模具排气结构，包括对称设置的侧模板、设于两侧模板之间的上模板和下模板、以及若干排气结构，若干排气结构包括分别设于上模板和下模板外周的四周排气槽、设于上模板内的若干加工排气槽、设于加工排气槽内的若干排气孔、以及设于侧模板底部的排气口，所述四周排气槽的槽口向外且相对上模板或下模板竖直设置，所述上模板的侧边或下模板的侧边至侧模板的装配间隙为0.1-0.3mm，若干加工排气槽等距间隔凹陷设于上模板的表面，所述加工排气槽的两端贯穿上模板的两端，所述排气孔贯穿上模板的表面和底面，所述排气孔位于加工排气槽内的直径大于其位于上模板底面内的直径。具体的，所述上模板与下模板之间形成待加压的耐火材料砖坯的模腔。具体的，所述下模板的底部连接有压砖机顶杆，所述上模板的顶部设有加压装置。具体的，所述四周排气槽的宽度为1-2mm，深度为1-1.5mm。具体的，所述四周排气槽的深度与上模板或下模板的厚度相对应匹配。具体的，各所述四周排气槽的间距为30-50mm。具体的，所述排气孔呈倒锥型结构。具体的，所述加工排气槽的宽度等于排气孔上部的直径。具体的，所述排气口为上窄下宽的梯形结构。具体的，进行压料作业时，所述下模板的底面与侧模板的底面相对齐平。与现有技术相比，本专利技术耐火材料成型用模具排气结构的有益效果主要体现在：通过若干排气结构具体包括四周排气槽、加工排气槽以及排气口的设置，对整体模具进行有效排气作业，缩小上模板或下模板与侧模板之间的装配间隙，使得砖坯棱边和顶角的的强度加强，大大降低了砖坯产生空气夹层或破损的问题，提高成型率。附图说明图1是本专利技术实施例的结构示意图；图2是本实施例中上模板的俯视示意图；图3是图2的侧视示意图；图4是本实施例中下模板的俯视示意图；图5是本实施例中侧模板的侧视示意图；图中数字表示：1侧模板、11装配间隙、12排气口、2上模板、21加压装置、3下模板、31压砖机顶杆、4模腔、5四周排气槽、6加工排气槽、61排气孔。具体实施方式下面结合附图将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。实施例：参照图1-5所示，本实施例是耐火材料成型用模具排气结构，包括对称设置的侧模板1、设于两侧模板1之间的上模板2和下模板3、以及若干排气结构；上模板2与下模板3之间形成待加压的耐火材料砖坯的模腔4。下模板3的底部连接有压砖机顶杆31，上模板2的顶部设有加压装置21。若干排气结构包括分别设于上模板2和下模板3外周的若干等距间隔的四周排气槽5，四周排气槽5的槽口向外且相对上模板2或下模板3竖直设置；其中，四周排气槽5的宽度为1-2mm，深度为1-1.5mm。四周排气槽5的深度与上模板2或下模板3的厚度相对应匹配，各四周排气槽5的间距为30-50mm。上模板2的侧边或下模板3的侧边至侧模板1的装配间隙11为0.1-0.3mm。四周排气槽5有效使得模腔4内部连通外部大气，形成四周排气通道，在有效排气的情况下保证砖坯的棱角强度。上述四周排气槽5的宽度和深度范围避免排气槽过大导致的砖坯强度低或排气槽过密导致的上模板2侧边和下模板3侧边易于损坏。若干排气结构还包括设于上模板2内的若干加工排气槽6、以及设于加工排气槽6内的若干排气孔61；若干加工排气槽6等距间隔凹陷设于上模板2的表面，加工排气槽6的两端贯穿上模板2的两端。若干排气孔61等距间隔设于加工排气槽6内，排气孔61贯穿上模板2的表面和底面。排气孔61呈倒锥型结构，排气孔61位于加工排气槽6内的直径大于其位于上模板2底面内的直径。其中，排气孔61下部的直径为1.5-2mm，上部的直径为5-7mm，加工排气槽6的宽度等于排气孔61上部的直径，加工排气槽6的深度为2-4mm。砖坯成型时，上模板2内排气孔61下部与泥料接触，排气孔61上部与加工排气槽6贯通，形成上模板2内的中部排气通道，由于倒锥型的排气孔结构，模腔4内部气压高，排气孔61上部较大，气压低，更有利于气体顺利排出；其次，排气孔61上部较大，不会因为加压过程中模腔内泥料从排气孔61飞出堵塞排气孔61，有利于清理排气孔61。排气孔61下部的直径范围和其上部的直径范围有效避免因排气孔61过大，导致上模板2易损或加压过程中导致泥料粘附在排气孔61造成砖面凹坑问题；有效避免因排气孔61过小导致排气孔61易堵塞而起不到排气作用。其中，加工排气槽6边距为50-80mm，加工排气槽6间距50-80mm，排气孔61边距为50-100mm，排气孔61间距50-70mm。加工排气槽6的边距和间距以及排气孔61的边距和间距根据实际上模板2受压面积以及所成型砖坯的体积而定，保证排气的有效性以及上模板的使用寿命，加工排气槽6的延伸方向以上模板2较长边的方向为准设置。若干排气结构还包括设于侧模板1底部的排气口12，排气口12位于侧模板1底部的中心位置，排气口12为上窄下宽的梯形结构。其中，排气口12的高度不大于下模板3的厚度的1/3，排气口12的宽度为侧模板1底部长度的1/3-1/4。现有技术中侧模板1不设置排气口12是为了保证侧模板1的强度，上述排气口12的高度和宽度范围在保证了侧模板1的强度下还具有排气效果，提高侧模板1的使用寿命，排气口12与下模板3之间的装配间隙11连通，增强排气。当进行压料作业时，下模板3的底面与侧模板1的底面相对齐平。应用本实施例时，通过若干排气结构具体包括四周排气槽5、加工排气槽6以及排气口12的设置，对整体模具进行有效排气作业，缩小上模板2或下模板3与侧模板1之间的装配间隙11，使得砖坯棱边和顶角的的强度加强，大大降低了砖坯产生空气夹层或破损的问题，提高成型率。以上所述的仅是本专利技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术创造构思的前提下，还可本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.耐火材料成型用模具排气结构，其特征在于：包括对称设置的侧模板、设于两侧模板之间的上模板和下模板、以及若干排气结构，若干排气结构包括分别设于上模板和下模板外周的四周排气槽、设于上模板内的若干加工排气槽、设于加工排气槽内的若干排气孔、以及设于侧模板底部的排气口，所述四周排气槽的槽口向外且相对上模板或下模板竖直设置，所述上模板的侧边或下模板的侧边至侧模板的装配间隙为0.1‑0.3mm，若干加工排气槽等距间隔凹陷设于上模板的表面，所述加工排气槽的两端贯穿上模板的两端，所述排气孔贯穿上模板的表面和底面，所述排气孔位于加工排气槽内的直径大于其位于上模板底面内的直径。

【技术特征摘要】
1.耐火材料成型用模具排气结构，其特征在于：包括对称设置的侧模板、设于两侧模板之间的上模板和下模板、以及若干排气结构，若干排气结构包括分别设于上模板和下模板外周的四周排气槽、设于上模板内的若干加工排气槽、设于加工排气槽内的若干排气孔、以及设于侧模板底部的排气口，所述四周排气槽的槽口向外且相对上模板或下模板竖直设置，所述上模板的侧边或下模板的侧边至侧模板的装配间隙为0.1-0.3mm，若干加工排气槽等距间隔凹陷设于上模板的表面，所述加工排气槽的两端贯穿上模板的两端，所述排气孔贯穿上模板的表面和底面，所述排气孔位于加工排气槽内的直径大于其位于上模板底面内的直径。2.根据权利要求1所述的耐火材料成型用模具排气结构，其特征在于：所述上模板与下模板之间形成待加压的耐火材料砖坯的模腔。3.根据权利要求1所述的耐火材料成型用模具排气结构，其特征在于：所述下模板的底部连接有压砖机顶杆，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：程赵国，张世杰，
申请(专利权)人：昆山思创耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32