一种阀芯及阀芯制造方法技术

本发明专利技术涉及一种节流阀所用的阀芯以及该阀芯的制造方法。其中阀芯包括阀芯本体，所述阀芯本体设有轴向贯通的阀芯孔，所述阀芯孔内安装有节流管，所述节流管设有轴向贯通的节流孔。上述结构的阀芯及阀芯制造方法，基于节流孔的孔径异常小的情况，其中阀芯孔可以加工成孔径较大的常规孔，常规孔的加工不存在工艺难度，且现有技术中常规的节流阀阀芯的节流孔就是通过常规钻孔+铰孔结合的方式加工的，而节流管的节流孔孔径虽然较小，但是类似于针头等的小孔径金属管在市场上可以采购到，同样不存在加工难度的问题，将二者结合，即在阀芯孔内安装节流管，以解决异常小孔径节流阀的制造，具有结构简单、制造成本低的技术优势。

【技术实现步骤摘要】
一种阀芯及阀芯制造方法
本专利技术涉及一种节流阀所用的阀芯以及该阀芯的制造方法。
技术介绍
现有技术中的节流阀阀芯，其中阀芯上的节流孔通过在阀芯本体上先钻孔后铰孔的加工方式进行加工。然而，当阀芯及阀芯节流孔的直径尺寸越来越小，例如节流孔的孔径要求在0.5㎜以及以下时，常规的先钻孔后铰孔的加工方式将难以进行，虽然可以通过高精度加工中心可以实现，但其生产成本会增加很多，工业实用性不强。因此，有必要对现有小尺寸节流阀阀芯的结构和制造方法进行改进。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是解决现有技术中节流阀的阀芯结构及加工方法不适用于极小尺寸节流阀加工的技术缺陷。为了解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案如下：一种阀芯，包括阀芯本体，所述阀芯本体设有轴向贯通的阀芯孔，所述阀芯孔内安装有节流管，所述节流管设有轴向贯通的节流孔。上述结构的阀芯，其中阀芯本体的阀芯孔内安装有节流管，节流管内则设有用于节流的节流孔，由于即使要求节流的节流孔的孔径异常小，用于安装节流管的阀芯孔还是可以加工成孔径较大的常规孔，常规孔的加工不存在工艺难度，且现有技术中常规的节流阀阀芯的节流孔就是通过常规钻孔+铰孔结合的方式加工的，而节流管的节流孔孔径虽然较小，但是类似于针头等的小孔径金属管在市场上可以采购到，同样不存在加工难度的问题，将二者结合，即在阀芯孔内安装节流管，以解决异常小孔径节流阀的制造，具有结构简单、制造成本低的技术优势。一种优选的实施例，所述节流管与阀芯孔为间隙配合。一种优选的实施例，所述节流孔的孔径≤0.5mm。一种优选的实施例，所述节流管的长度小于阀芯孔的长度，所述节流管的端面距离阀芯本体端面的距离为0.1～0.3mm。一种优选的实施例，所述阀芯孔的端部具有缩口，所述缩口的最小孔径小于节流管的外径。一种优选的实施例，所述阀芯本体包括大径段和位于大径段两侧的小径段，所述小径段与大径段之间形成台阶端面。一种优选的实施例，所述小径段的自由端设有倒角锥面。一种优选的实施例，所述阀芯本体的大径段上设有至少一个环形密封槽。一种用于制造上述阀芯的制造方法，至少包括以下步骤：S1：车削加工阀芯本体，该阀芯本体包括大径段和位于大径段两侧的小径段；S2：钻孔，在阀芯本体上加工阀芯毛坯孔；S3：铰孔，在阀芯毛丕孔的基础上铰孔，形成阀芯孔；S4：缩口加工，在阀芯孔的一端冲压形成缩口以及形成倒角锥面；S5：将节流管由阀芯孔远离缩口的一侧穿入阀芯孔；S6：缩口加工，在阀芯孔的另一端冲压形成缩口以及形成倒角锥面。一种优选的实施例，所述步骤S4和S6所使用的缩口模具至少包括上模和下模，所述下模的上端面设有定位沉孔，所述定位沉孔包括与阀芯本体的小径段相适配的小径孔和与阀芯本体的大径段相适配的大径孔，所述大径孔的孔底与台阶端面适配，所述小径孔的深度≥小径段的高度；所述上模的下端设有锥孔。上述阀芯的制造方法，制造工艺简单，用传统的工艺方法，解决了极小孔径节流孔的节流阀阀芯的制造，且该加工工艺的效率较高，成本较低，适用于大批量的生产制造。附图说明图1为本实施例阀芯的外部结构示意图；图2为本实施例阀芯的爆炸状态结构示意图；图3为本实施例阀芯的剖视状态结构示意图；图4为图3所示A部的局部放大示意图；图5为本实施例用于加工阀芯孔缩口的缩口模具；图6为用图5所示缩口模具加工阀芯孔缩口的示意图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。如图1-图3所示，本实施例的一种阀芯，包括阀芯本体10，该阀芯本体10包括大径段和位于大径段两侧的小径段20，所述小径段20与大径段之间形成台阶端面30。在本实施例中，其中阀芯本体10设有轴向贯通的阀芯孔50，该阀芯孔50内安装有节流管40，该节流管40设有轴向贯通的节流孔41。通常情况下，节流孔41的孔径≤0.5mm。需要说明的是，节流孔的孔径＞0.5mm的情况，也可以采用本实施例阀芯孔中安装节流管的技术方案，但是，在较大直径的节流孔情况下，该方案与传统直接采用钻孔+铰孔结合加工节流孔的方式相比，不具有性价比。如图3、图4所示，本实施例中，节流管40与阀芯孔50之间为间隙配合，便于节流管与阀芯孔之间的装配。一种优选的节流管40在阀芯孔50内的固定方式，如图3、图4所示，其中节流管40的长度小于阀芯孔50的长度，通常情况下，节流管40的端面距离阀芯本体端面的距离为0.1～0.3mm。在此结构基础上，对阀芯孔进行缩口加工，形成缩口51，该缩口51的最小孔径小于节流管的外径。加工缩口的过程中，在小径段的自由端形成倒角锥面21。上述缩口具有两个作用，其一是将节流管限位于阀芯孔中；其二是通过缩口的锥面与节流管的端面之间形成密封，实现节流管外表面与阀芯孔内表面之间的密封。一种优选的实施例，在阀芯本体10的大径段上设有至少一个环形密封槽11，该环形密封槽11内用安装密封圈12，用于实现阀芯与阀体之间的密封。作为优选，密封圈为O型密封圈。一种用于加工本实施例阀芯的制造方法，其特征在于，至少包括以下步骤：S1：车削加工阀芯本体，该阀芯本体包括大径段和位于大径段两侧的小径段；S2：钻孔，在阀芯本体上加工阀芯毛坯孔；S3：铰孔，在阀芯毛丕孔的基础上铰孔，形成阀芯孔；S4：缩口加工，在阀芯孔的一端冲压形成缩口以及形成倒角锥面；S5：将节流管由阀芯孔远离缩口的一侧穿入阀芯孔；S6：缩口加工，在阀芯孔的另一端冲压形成缩口以及形成倒角锥面。需要说明的是，上述步骤S4、S6需要用到专用的缩口模具，其他步骤均为常规步骤。本实施例中，所述的缩口模具如图5、图6所示，包括上模60和下模70。其中下模70的上端面设有定位沉孔，该定位沉孔包括与阀芯本体的小径段相适配的小径孔72和与阀芯本体的大径段相适配的大径孔71。缩口加工过程中，其中大径孔的孔底与阀芯本体的台阶端面30适配，小径孔72的深度≥小径段20的高度。其中上模60的下端设有锥孔61。缩口加工过程中，阀芯本体的一端放置于于沉孔中，设定好上模下行的速度和行程，上模下行，在锥孔61的作用下，在阀芯本体的小径段上形成倒角锥面21以及在阀芯孔处形成缩口51。总之，以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种阀芯，包括阀芯本体(10)，其特征在于，所述阀芯本体(10)设有轴向贯通的阀芯孔(50)，所述阀芯孔(50)内安装有节流管(40)，所述节流管(40)设有轴向贯通的节流孔(41)。

【技术特征摘要】
1.一种阀芯，包括阀芯本体(10)，其特征在于，所述阀芯本体(10)设有轴向贯通的阀芯孔(50)，所述阀芯孔(50)内安装有节流管(40)，所述节流管(40)设有轴向贯通的节流孔(41)。2.按照权利要求1所述的阀芯，其特征在于，所述节流管与阀芯孔为间隙配合。3.按照权利要求1所述的阀芯，其特征在于，所述节流孔(41)的孔径≤0.5mm。4.按照权利要求1所述的阀芯，其特征在于，所述节流管(40)的长度小于阀芯孔的长度，所述节流管的端面距离阀芯本体端面的距离为0.1～0.3mm。5.按照权利要求1-4任一项所述的阀芯，其特征在于，所述阀芯孔(50)的端部具有缩口(51)，所述缩口(51)的最小孔径小于节流管的外径。6.按照权利要求5所述的阀芯，其特征在于，所述阀芯本体(10)包括大径段和位于大径段两侧的小径段(20)，所述小径段(20)与大径段之间形成台阶端面(30)。7.按照权利要求6所述的阀芯，其特征在于，所述小径段的自由端设有倒角锥面(21)。8.按照权利要求1-4任一项...

【专利技术属性】
技术研发人员：王彬丞，
申请(专利权)人：王彬丞，
类型：发明
国别省市：浙江,33