圆筒式轴承座加工工艺制造技术

本发明专利技术属于轴承部件的刚性支架的加工技术领域，公开了一种圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；其加工工艺包括以下步骤：步骤一，选取坯件并进行淬火；步骤二，将淬火后的坯件利用机床铣成圆柱体状本体；步骤三，再利用机床在本体上铣出两个法兰盘；步骤四，再在本体上位于两个法兰盘之间铣出定位键槽；步骤五，再在本体的端部车出安装孔，并在法兰盘上钻出定位孔；步骤六，切除本体两端，形成圆筒式轴承座成品。本发明专利技术解决了现有的轴承座的本体具有八个面，导致加工工艺繁琐的问题。

Processing Technology of Cylindrical Bearing Seat

The invention belongs to the processing technology field of rigid brackets for bearing components, and discloses a cylindrical bearing seat, which comprises a cylindrical body, two flanges are formed on the outer wall of the body, a plurality of locating holes are arranged along the circumference of the flange, a mounting hole coinciding with its axis is arranged on the body, and two methods are arranged on the outer wall of the body. There is a positioning key groove between the orchid plates; the processing technology includes the following steps: step 1, selecting and quenching the blank parts; step 2, milling the quenched blank parts into a cylindrical body by machine tools; step 3, milling two flanges on the body by machine tools; step 4, locating two flanges on the body. The positioning keyway is milled between the two ends of the body; step 5, the installation hole is turned out at the end of the body, and the positioning hole is drilled on the flange; step 6, the two ends of the body are removed to form the finished product of the cylindrical bearing seat. The invention solves the problem that the body of the existing bearing seat has eight sides, which leads to cumbersome processing technology.

【技术实现步骤摘要】
圆筒式轴承座加工工艺
本专利技术属于轴承部件的刚性支架的加工领域，具体涉及一种圆筒式轴承座加工工艺。
技术介绍
轴承座，是一种转动元件的支撑件，主要用于支撑轴承，而轴承座在使用的过程中需要进行固定，因此现目前的轴承座包括方形的本体，本体内设有圆形的安装孔，本体的侧壁上还设有与安装孔轴线垂直的方形孔，通过向方形孔内插入限位杆，能够进一步避免轴承座发生转动。但是上述轴承座的加工工序繁多，需要先将轴承座的本体加工成方形，再加工安装孔与方形孔。但是在加工本体时，由于本体具有八个面，因此加工非常不方便，导致加工工艺繁琐。
技术实现思路
本专利技术意在提供一种圆筒式轴承座加工工艺，以解决现有的轴承座的本体具有八个面，导致加工工艺繁琐的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案，圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，安装孔为通孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；其加工工艺包括以下步骤：步骤一，铸造出坯件，且坯件包括圆柱体状的本体、位于本体外周的两个法兰盘和与本体同轴的安装孔；步骤二，对坯件进行淬火；步骤三，对坯件的外壁进行车削加工，使得坯件外表面的表面粗糙度为Ra0.8-Ra1.6，并对法兰盘进行钻孔；步骤四，再在本体上铣出位于两个法兰盘之间的定位键槽；步骤五，再对安装孔进行车削加工，以提高安装孔的精度；步骤六，对本体的两端进行切除，并打磨，形成圆筒式轴承座成品。本技术方案的有益效果：由于圆筒式轴承座呈圆柱状，因此其加工面仅包括外圆面和端面，因此在加工的过程中，仅需要两次装夹，与现有技术具有八个工作面相比，拆卸次数较小，加工工序简单，使得加工的精度高。同时本技术方案提供的圆筒式轴承座在加工时，仅需要普通的车床和钻穿便能够实现，而不需要成本较高的加工中心进行中心定位，因此加工成本低。进一步，所述步骤三中车削的速度为400r/min-650r/min。有益效果：对坯件的外壁进行快速的精加工，从而提高精度。进一步，所述步骤四中的铣削速度为600r/min-900r/min。有益效果：快速的铣削处键槽。进一步，所述步骤五中的车削速度为300r/min-450r/min。有益效果：车削安装孔时，以较大的速度能够使得安装孔快速的成型。进一步，所述步骤五中对安装孔车削后，再对其进行打磨。有益效果：能够去除安装孔内的毛刺，避免轴承相对于轴承座发生转动时，对轴承表面造成磨损。进一步，所述打磨时打磨头的转速为85r/min-135r/min。有益效果：能够将安装孔内的毛刺打磨干净。附图说明图1为本专利技术提供的圆筒式轴承座的结构示意图；图2为本专利技术中淬火装置的示意图；图3为图2的剖视图。具体实施方式下面通过具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明：说明书附图中的附图标记包括：本体1、定位键槽11、安装孔12、法兰盘2、定位孔21、安装平面22、炉体3、倾斜段31、水平段32、挡板4、限位块41、U型杆42、转轴43、凸轮44、冷却箱5、转动轴6、挡料板61、主动齿轮62、从动齿轮63、传动轴7、主动轮71、从动轮72、传送带73、承料板74、第一楔杆8、第二楔杆81、杠杆82、T型杆83、坯件9。圆筒式轴承座，如图1所示，包括圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体1，本体1外壁一体成型有两个法兰盘2，右侧的法兰盘2右端与本体1右端平齐，法兰盘2上沿周向设有多个定位孔21，本体1上设有同轴的安装孔12，本体1外壁上位于两个法兰盘2之间设有定位键槽11，右侧的法兰盘2底部为水平的安装平面22。圆筒式轴承座的加工工艺，包括以下步骤：步骤一，通过沙模铸造出包括圆柱状的本体1、位于本体1外周以及与本体1同轴的安装孔12的坯件9。步骤二，选取表面无明显锈迹、裂纹的坯件9，并利用淬火设备装置对坯件9进行淬火，以提高坯件9的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而使得制备的轴承座的使用寿命长。步骤三，对坯件9的外壁进行车削加工，车削的速度为580r/min，使得坯件9外壁的表面粗糙度为Ra0.8，并使得坯件9的外径符合标准尺寸，再对法兰盘2进行钻孔，以实现定位孔21的加工；步骤四，再在本体1上位于两个法兰盘2之间铣出定位键槽11，铣削速度为840r/min；步骤五，再对安装孔12进行车削加工，车削的速度为380r/min，车削完成后，利用打磨头对安装孔12进行打磨，且打磨头的转速为105r/min，从而提高安装孔12的精度；步骤六，切除本体1的两端，使得右侧的法兰盘2右端面与本体1的右端面重合，另一个法兰盘2位于本体1的左部。再将右侧的法兰盘2底部切除一个安装平面22，并对本体1和法兰盘2的表面打磨，去除毛刺，从而形成圆筒式轴承座成品。本专利技术中使用的淬火装置，如图2所示，包括机架和固定在机架上的冷却箱5，冷却箱5内注有淬火油，冷却箱5的顶部固定有炉体3。炉体3包括倾斜段31和水平段32，倾斜段31上滑动连接有两块贯穿倾斜段31上侧壁的挡板4，两块挡板4的底部均与倾斜段31底壁相抵，两块挡板4与倾斜段31之间构成可密封的加热空间。两块挡板4以及位于两块挡板4之间的倾斜段31上均设有保温层，两块挡板4之间的倾斜段31底部固定加热器。两块挡板4的顶部均设有限位块41，机架上滑动连接有U型杆42，U型杆42的两端分别固定在两块限位块41上，U型杆42与倾斜段31顶壁之间设有弹簧，弹簧的两端分别焊接在U型杆42和倾斜段31上。机架上还转动连接有转轴43，转轴43上同轴固定有把手，转轴43上还固定有凸轮44，U型杆42的顶面固定有凸块，凸轮44的外周沿其轮廓曲线设有与凸块配合的滑槽，因此凸轮44转动时，能够实现凸块带动U型杆42往复移动。冷却箱5中部转动密封有贯穿冷却箱5前、后侧壁的转动轴6，转动轴6逆时针转动，转动轴6上均布有四块挡料板61；机架上固定有电机，电机的输出轴上固定有主动齿轮62，转动轴6位于冷却箱5前侧外的部分上固定有与主动齿轮62啮合的从动齿轮63。冷却箱5后侧壁上位于转动轴6的右侧转动密封有两根沿冷却箱5高度方向设置的传动轴7，转动轴6与下方的传动轴7通过皮带传动。下方的传动轴7位于冷却箱5内的部分上固定有主动轮71，上方的传动轴7位于冷却箱5内的部分上固定有从动轮72，主动轮71和从动轮72上缠绕有传送带73，传送带73的外壁上铰接有若干可与传送带73垂直的承料板74，以位于传送带73右侧的承料板74为例，承料板74左端的上部与传送带73铰接，且传送带73逆时针转动；因此传送带73在转动的过程中，位于传送带73右侧的承料板74的下部通过传送带73进行限位，因此使得位于传送带73右侧的承料板74与传送带73垂直，而位于传送带73左侧的承料板74在重力作用下左端向下移动，使得承料板74与传送带73平行。如图3所示，还包括驱动机构，驱动机构包括滑动密封在冷却箱5右侧壁下部的第一楔杆8，第一楔杆8的两端均呈楔面，第一楔杆8左端的底面呈楔面，第一楔杆8右端的前侧面呈楔面。机架上位于冷却箱5的右侧滑动连接有与第一楔杆8配合且与其垂直的第二楔杆81，机架上位于冷却箱5的前侧铰接有杠杆82，杠杆82的铰接点位于杠杆82长度的1/4处，且铰接点位于杠杆82靠近右端的位置本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，安装孔为通孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；其加工工艺包括以下步骤：步骤一，铸造出坯件，且坯件包括圆柱体状的本体、位于本体外周的两个法兰盘和与本体同轴的安装孔；步骤二，对坯件进行淬火；步骤三，对坯件的外壁进行车削加工，使得坯件外表面的表面粗糙度为Ra0.8‑Ra1.6，并对法兰盘进行钻孔；步骤四，再在本体上铣出位于两个法兰盘之间的定位键槽；步骤五，再对安装孔进行车削加工，以提高安装孔的精度；步骤六，对本体的两端进行切除，并打磨，形成圆筒式轴承座成品。

【技术特征摘要】
1.圆筒式轴承座加工工艺，其特征在于：圆筒式轴承座，包括圆柱状的本体，本体外壁一体成型有两个法兰盘，法兰盘上沿周向设有多个定位孔，本体上设有与其轴线重合的安装孔，安装孔为通孔，本体外壁上位于两个法兰盘之间设有定位键槽；其加工工艺包括以下步骤：步骤一，铸造出坯件，且坯件包括圆柱体状的本体、位于本体外周的两个法兰盘和与本体同轴的安装孔；步骤二，对坯件进行淬火；步骤三，对坯件的外壁进行车削加工，使得坯件外表面的表面粗糙度为Ra0.8-Ra1.6，并对法兰盘进行钻孔；步骤四，再在本体上铣出位于两个法兰盘之间的定位键槽；步骤五，再对安装孔进行车削加工，以提高安装孔的精度；步骤六，对本体的两端进行切除，并...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪传宏，
申请(专利权)人：重庆宏钢数控机床有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆,50