一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置，包括基座、导气筒、金属液导流嘴、气体分流环、气体分流环状端盖。本发明专利技术的气体分流环将导气筒分隔成的雾化气腔，起到由雾化进气主管以及支管输入而来的雾化介质导向作用，并有气流间隙喷射而出，构成的气流导向喷射结构能够在雾化过程中对熔融状态的金属液体进行雾化，不仅具有雾化效率高，而且具有成粉率高以及成粉粒度细的优点，特别适用于制备超细金属粉体。

【技术实现步骤摘要】
一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置
本专利技术属于冶金
，具体涉及一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置。
技术介绍
雾化喷嘴是金属雾化制粉工艺中关键部件，对气体雾化粉体形貌及粒度分布等指标起到重要影响。然而现有技术中雾化喷嘴普遍存在雾化效率以及成粉率较低的问题，而且成粉粒度较粗，粉体粒度区间分布在60-200目间的粉体占总成粉的80%，无法满足超细粉体生产需要。为此，研发一种用于制备超细金属粉体，雾化效率高，成粉率高的制粉装置是解决上述问题的关键。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置。本专利技术的目的是这样实现的，包括基座、导气筒、金属液导流嘴、气体分流环、气体分流环状端盖，所述的导气筒设于基座，所述的金属液导流嘴设于基座，且金属液导流嘴与基座通孔连通，金属液导流嘴位于导气筒内，所述的气体分流环内圆边缘呈锥形凸起状，形成气流喷嘴结构，所述的气体分流环套设于金属液导流嘴，且气体分流环的气流喷嘴结构与金属液导流嘴之间设有气流能够通过的间隙，所述的气体分流环与导气筒内壁连接，将导气筒内的空间分隔成雾化气腔，每个雾化气腔均设有进气口，所述的气体分流环状端盖设于导气筒端部，且气体分流环状端盖与气体分流环的气流喷嘴结构之间设有气流能够通过且向金属液导流嘴出口处倾斜的间隙。本专利技术的有益效果：本专利技术的气体分流环将导气筒分隔成的雾化气腔，起到由雾化进气主管以及支管输入而来的雾化介质导向作用，并有气流间隙喷射而出，构成的气流导向喷射结构能够在雾化过程中对熔融状态的金属液体进行雾化，不仅具有雾化效率高，而且具有成粉率高以及成粉粒度细的优点，特别适用于制备超细金属粉体。附图说明图1为本专利技术的结构示意图；图中：1-基座，2-导气筒，3-金属液导流嘴，4-气体分流环，5-气体分流环状端盖，6-雾化进气主管，7-雾化进气支管。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步的说明，但不以任何方式对本专利技术加以限制，基于本专利技术教导所作的任何变换或替换，均属于本专利技术的保护范围。如附图1所示本专利技术包括基座1、导气筒2、金属液导流嘴3、气体分流环4、气体分流环状端盖5，所述的导气筒2设于基座1，所述的金属液导流嘴3设于基座1，且金属液导流嘴3与基座1通孔连通，金属液导流嘴3位于导气筒2内，所述的气体分流环4内圆边缘呈锥形凸起状，形成气流喷嘴结构，所述的气体分流环4套设于金属液导流嘴3，且气体分流环4的气流喷嘴结构与金属液导流嘴3之间设有气流能够通过的间隙，所述的气体分流环4与导气筒2内壁连接，将导气筒2内的空间分隔成雾化气腔，每个雾化气腔均设有进气口，所述的气体分流环状端盖5设于导气筒2端部，且气体分流环状端盖5与气体分流环4的气流喷嘴结构之间设有气流能够通过且向金属液导流嘴3出口处倾斜的间隙。优选的，所述的气体分流环4的数量为1个，将导气筒2内的空间分隔成上、下两个雾化气腔。优选的，所述的气体分流环4的数量至少有2个，将导气筒2内的空间从上到下依次分隔成若干个雾化气腔，两相邻气体分流环4之间设有气流能够通过且向金属液导流嘴3出口处倾斜的间隙，且间隙之间相互平行；通过控制气体分流环4的数量，即控制雾化气腔以及喷射气流数量，来达到调节雾化效果。优选的，所述的金属液导流嘴3的外缘呈圆锥形，使金属液导流嘴3与气体分流环4之间的间隙向金属液导流嘴3出口处倾斜，所述的金属液导流嘴3内部设有导流通孔。优选的，所述的导流通孔内设有导流管，内径为10~20mm。优选的，所述的圆锥形的顶角为20~30°。优选的，所述的雾化气腔设有两个相互对称的进气口。优选的，所述的进气口中离基座1最近的进气口与雾化进气主管6连接，其余进气口与雾化进气支管7连接，且每个雾化进气支管7分别与雾化进气主管6连接。优选的，所述的进气口中离基座1最近的进气口与雾化进气主管6连接，其余进气口与雾化进气支管7连接，且每个雾化进气支管7分别与雾化进气主管6连接。优选的，所述的雾化进气主管6、雾化进气支管7的内径均为15~30mm。优选的，所述的基座1与金属液导流嘴3为一体成形结构。优选的，所述的基座1与导气筒2为一体成形结构。优选的，所述的气体分流环4与导气筒2内壁之间可拆卸连接。优选的，所述的可拆卸连接为内、外螺纹结构可拆卸连接。优选的，所述的气体分流环4的气流喷嘴结构和金属液导流嘴3之间的间隙，与气体分流环4的气流喷嘴结构和气体分流环状端盖5之间的间隙相互平行。优选的，所述的气体分流环4与基座1之间的垂直距离为10~15mm。优选的，所述的气体分流环4中离基座1最近的气体分流环4与基座1之间的垂直距离为10~15mm。优选的，所述的气体分流环状端盖5与气体分流环4的气流喷嘴结构之间的间隙为1~2mm。优选的，所述的气体分流环4的气流喷嘴结构与金属液导流嘴3之间的间隙为1~3mm。优选的，所述的气体分流环4与气体分流环状端盖5之间的垂直距离为8~10mm。优选的，所述的气体分流环4中离气体分流环状端盖5最近的气体分流环4与气体分流环状端盖5之间的垂直距离为8~10mm。优选的，所述的气体分流环4两相邻之间垂直距离为8~10mm。优选的，所述的雾化进气主管6、雾化进气支管7输送的雾化介质为氮气。本专利技术工作原理和工作过程：熔融的金属液体由金属液导流嘴3中的导流管流入，高压气体通过雾化进气主管6和雾化进气支管7分别进入雾化气腔，并分别沿着气体分流环4的气流喷嘴结构与金属液导流嘴3之间的间隙以及气体分流环状端盖5与气体分流环4的气流喷嘴结构之间的间隙喷出，对金属液体进行雾化，即得超细金属粉体。采用常规金属粉体回收率测定方法对本专利技术处理得到的316L不锈钢粉体进行测定，其中雾化介质为氮气，压力1.8MPa,熔液温度为1750℃，测定结果见表1；采用常规金属粉体回收率测定方法对本专利技术处理得到的铜粉粉体进行测定，其中雾化介质为氮气，压力2.6MPa,熔液温度为1350℃，测定结果见表1；表1金属粉体回收率测定结果。。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置，其特征是：包括基座（1）、导气筒（2）、金属液导流嘴（3）、气体分流环（4）、气体分流环状端盖（5），所述的导气筒（2）设于基座（1），所述的金属液导流嘴（3）设于基座（1），且金属液导流嘴（3）与基座（1）通孔连通，金属液导流嘴（3）位于导气筒（2）内，所述的气体分流环（4）内圆边缘呈锥形凸起状，形成气流喷嘴结构，所述的气体分流环（4）套设于金属液导流嘴（3），且气体分流环（4）的气流喷嘴结构与金属液导流嘴（3）之间设有气流能够通过的间隙，所述的气体分流环（4）与导气筒（2）内壁连接，将导气筒（2）内的空间分隔成雾化气腔，每个雾化气腔均设有进气口，所述的气体分流环状端盖（5）设于导气筒（2）端部，且气体分流环状端盖（5）与气体分流环（4）的气流喷嘴结构之间设有气流能够通过且向金属液导流嘴（3）出口处倾斜的间隙。

【技术特征摘要】
1.一种用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置，其特征是：包括基座（1）、导气筒（2）、金属液导流嘴（3）、气体分流环（4）、气体分流环状端盖（5），所述的导气筒（2）设于基座（1），所述的金属液导流嘴（3）设于基座（1），且金属液导流嘴（3）与基座（1）通孔连通，金属液导流嘴（3）位于导气筒（2）内，所述的气体分流环（4）内圆边缘呈锥形凸起状，形成气流喷嘴结构，所述的气体分流环（4）套设于金属液导流嘴（3），且气体分流环（4）的气流喷嘴结构与金属液导流嘴（3）之间设有气流能够通过的间隙，所述的气体分流环（4）与导气筒（2）内壁连接，将导气筒（2）内的空间分隔成雾化气腔，每个雾化气腔均设有进气口，所述的气体分流环状端盖（5）设于导气筒（2）端部，且气体分流环状端盖（5）与气体分流环（4）的气流喷嘴结构之间设有气流能够通过且向金属液导流嘴（3）出口处倾斜的间隙。2.根据权利要求1所述的用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置，其特征是：所述的气体分流环（4）的数量为1个，将导气筒（2）内的空间分隔成上、下两个雾化气腔。3.根据权利要求1所述的用于制备超细金属粉体的气体雾化制粉装置，其特征是：所述的气体分流环（4）的数量至少有2个，将导气筒（2）内的空间从上到下依次分隔成若干个雾化气腔，两相邻气体分流环（4）之间设有气流能够通过且向金属液导流嘴（3）出口处倾斜的间隙，且间隙之间相互平行...

【专利技术属性】
技术研发人员：张玮，尚青亮，陈越，周娴，闫森，马泉泳，
申请(专利权)人：昆明冶金研究院，
类型：发明
国别省市：云南,53