油气分离器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种油气分离器，该油气分离器包括：壳体，具有油气入口、排气口以及回油口；螺旋通道，设置在壳体的内壁上，螺旋通道具有相对设置的第一端和第二端，螺旋通道的第一端的直径大于螺旋通道的第二端的直径，螺旋通道的第一端与油气入口连通，螺旋通道的第二端与回油口连通，螺旋通道与排气口连通。通过本实用新型专利技术提供的技术方案能够解决现有技术中的油气分离器分离效率低的问题。

【技术实现步骤摘要】
油气分离器
本技术涉及汽车发动机
，具体而言，涉及一种油气分离器。
技术介绍
汽车发动机在工作时，燃烧室内的燃烧室内的部分气体会随着活塞的往复运动窜入到曲轴箱内，这些气体一般通过曲轴箱通风系统再次进入燃烧室，参与燃烧排出。随着发动机技术的发展，曲轴箱内机油的颗粒直径较之前大幅减小，曲轴箱气体更容易携带大量的机油颗粒排出曲轴箱，从而造成机油消耗高的现象。因此，高效的油气分离系统是必需的。在汽车发动机领域，目前均采用的是被动式的油气分离器，常见的被动式的油气分离器可以分为离心式、撞击式和过滤式。目前，过滤式离心器运行时需要定期更换滤芯，使得运行维护麻烦、成本高。撞击式离心器所占用的空间大，不满足发动机小型化的发展需求。因而现有技术中多采用离心式分离器，现有的离心式分离器结构简单、故障率低，但存在分离效率不高的问题。
技术实现思路
本技术提供一种油气分离器，以解决现有技术中的油气分离器分离效率低的问题。本技术提供了一种油气分离器，该油气分离器包括：壳体，具有油气入口、排气口以及回油口；螺旋通道，设置在壳体的内壁上，螺旋通道具有相对设置的第一端和第二端，螺旋通道的第一端的直径大于螺旋通道的第二端的直径，螺旋通道的第一端与油气入口连通，螺旋通道的第二端与回油口连通，螺旋通道与排气口连通。进一步地，油气分离器还包括排气通道，该排气通道设置在壳体内，螺旋通道围绕排气通道设置，且螺旋通道与排气通道连通，排气口与排气通道连通。进一步地，排气通道油气分离器还包括导油孔，该导油孔设置在螺旋通道上。进一步地，壳体包括分离管道，油气入口设置在分离管道的侧壁上，分离管道具有相互连通的第一端和第二端，分离管道的第二端设置有回油口，螺旋通道设置在分离管道的内壁上，螺旋通道的第一端对应分离管道的第一端设置，螺旋通道的第二端对应分离管道的第二端设置；盖板，设置在分离管道的第一端，盖板上设置有排气口。进一步地，分离管道为锥形结构，且分离管道的第一端的直径大于分离管道的第二端的直径。进一步地，螺旋通道包括导流板，导流板螺旋设置在壳体的内壁上。进一步地，导流板具有相对设置的第一侧边和第二侧边，导流板的第一侧边与壳体的内壁相连接，导流板的第二侧边朝螺旋通道的第二端延伸。进一步地，导流板的位于螺旋通道的第一端的截面面积大于导流板的位于螺旋通道的第二端的截面面积。进一步地，导流板的位于螺旋通道的第一端的宽度大于导流板的位于螺旋通道的第二端的宽度。进一步地，螺旋通道包括多个导流板，多个导流板沿螺旋方向间隔设置在壳体的内壁上。应用本技术的技术方案，该油气分离器包括壳体和螺旋通道，其中，壳体具有油气入口、排气口以及回油口；螺旋通道设置在壳体的内壁上，且螺旋通道具有相对设置的第一端和第二端，螺旋通道的第一端的直径大于螺旋通道的第二端的直径，螺旋通道的第一端与油气入口连通，螺旋通道的第二端与回油口连通，螺旋通道与排气口连通。在油气混合气体从油气入口进入螺旋通道后，通过离心作用将油液和气体分开，油液通过螺旋通道流入回油口，而气体则在螺旋通道中流至排气口，并从排气口排出。采用本技术提供的油气分离器，能够利用有限空间进行油气分离，提高了油气的分离效率。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1示出了本技术提供的油气分离器的剖视图；图2示出了本技术提供的油气分离器的主视图；图3示出了本技术提供的油气分离器的俯视图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、壳体；11、油气入口；12、排气口；13、回油口；20、螺旋通道。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1至图3所示，本技术实施例提供一种油气分离器，该油气分离器包括壳体10和螺旋通道20。其中，壳体10具有油气入口11、排气口12以及回油口13。螺旋通道20设置在壳体10的内壁上，螺旋通道20具有相对设置的第一端和第二端，螺旋通道20的第一端的直径大于螺旋通道20的第二端的直径，螺旋通道20的第一端与油气入口11连通，螺旋通道20的第二端与回油口13连通，螺旋通道20与排气口12连通。优选地，本实施例中的螺旋通道20具有多层螺旋结构，且该螺旋通道20可以设置为顺时针旋向，也可以设置为逆时针旋向。本实施例中的油气分离器的设计原理是基于螺旋型导向离心技术，该技术的基本原理主要包括离心力计算公式F＝mv2/r以及动能计算公式Q＝∫Δm∫Δvmv2dvdm，此处可假设壁面光滑，且忽略空气阻力。但在实际分析中，设计人员仍需要考虑空气阻力。采用本技术的离心分离器，当携带机油的气体由油气入口11以一定速度进入该离心分离器时，油气混合气将首先进入螺旋通道20的第一层螺旋结构。此时，由于油气混合气中最大颗粒直径的机油密度大于气体的密度，因此在相同喷射速度和离心半径的作用下，机油颗粒因受到更大的离心力而碰撞至所述壳体10内壁上，并在重力作用下下落至螺旋通道20上，从而能够使得机油颗粒从气体中分离出来。在本实施例中，该离心分离器结构简单，制造成本低，在有限空间内即可满足油气分离的条件，达到油气分离的效果，保证油气分离效率。具体地，在本实施例中，该油气分离器还包括排气通道，该排气通道设置在壳体10内，螺旋通道20围绕排气通道设置，且螺旋通道20与排气通道连通，排气口12与排气通道连通。本实施例中由于将螺旋通道20围绕排气通道设置，并将螺旋通道20与排气通道连通，使得油气混合气经过第一层螺旋结构后，此时，分离得到的干净气体可以直接被真空源从排气口12处吸出，这部分气体可以不用进入下一层螺旋结构，如此以减小了气体的压力损失。此时，由于大颗粒的机油被分离，剩下的油气混合气质量减小，同时剩下的油气混合气将进入第二层螺旋结构。根据动能计算公式可知，当混合气质量m减小，由于壁面光滑，速度v不变，因此混合气整体动能下降。而又根据离心力公式可知，为了保持足够的离心力，相应地需减小第二层螺旋结构的半径。当剩下的油气混合气在经过第二层螺旋结构时，此时，较大直径的机油颗粒也将被分离出去，同时干净的气体则被真空源从排气口12吸出。通过螺旋结构进行逐级分离，从而能够在达到油气分离目的的同时尽可能降低气体压力损失。由上述油气混合气进入第一层螺旋结构和第二层螺旋结构的过程可以类推，当进入第三层、第四层、第五层甚至更多层的螺旋结构时，更小颗粒直径的机油被分离出去，同时干净的气体则被真空源从排气口12吸出。理论上，只要有足够多层的螺旋结构，就能够使曲轴箱气体和机油完全分离。而实际上，当机油颗粒直径＜0.5μm时，油气混合气中的机油含量基本上已经微乎其微，因此实际情况中没有必要布置过多的螺旋结构。工作人员可根据具体工作情况设置不同层数的螺旋本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种油气分离器，其特征在于，所述油气分离器包括：壳体(10)，具有油气入口(11)、排气口(12)以及回油口(13)；螺旋通道(20)，设置在所述壳体(10)的内壁上，所述螺旋通道(20)具有相对设置的第一端和第二端，所述螺旋通道(20)的第一端的直径大于所述螺旋通道(20)的第二端的直径，所述螺旋通道(20)的第一端与所述油气入口(11)连通，所述螺旋通道(20)的第二端与所述回油口(13)连通，所述螺旋通道(20)与所述排气口(12)连通。

【技术特征摘要】
1.一种油气分离器，其特征在于，所述油气分离器包括：壳体(10)，具有油气入口(11)、排气口(12)以及回油口(13)；螺旋通道(20)，设置在所述壳体(10)的内壁上，所述螺旋通道(20)具有相对设置的第一端和第二端，所述螺旋通道(20)的第一端的直径大于所述螺旋通道(20)的第二端的直径，所述螺旋通道(20)的第一端与所述油气入口(11)连通，所述螺旋通道(20)的第二端与所述回油口(13)连通，所述螺旋通道(20)与所述排气口(12)连通。2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离器还包括：排气通道，设置在所述壳体(10)内，所述螺旋通道(20)围绕所述排气通道设置，且所述螺旋通道(20)与所述排气通道连通，所述排气口(12)与所述排气通道连通。3.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离器还包括：导油孔，设置在所述螺旋通道(20)上。4.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述壳体(10)包括：分离管道，所述油气入口(11)设置在所述分离管道的侧壁上，所述分离管道具有相互连通的第一端和第二端，所述分离管道的第二端设置有所述回油口(13)，所述螺旋通道(20)设置在所述分离管道的内壁上，所述螺旋通道(20)的第一端对应所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐佩东，时斗玉，
申请(专利权)人：宝沃汽车中国有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11