涡旋盘的成型方法技术

本发明专利技术涉及涡旋盘的成型方法，包括80~90份合金锭和8‑10份锶块作为变质剂，经过融化、精炼除气、浇铸、热处理等工艺流程制成涡旋盘，本发明专利技术在合金融化是加入微量元素来提高合金的强度、成型性等，并采用锶作为变质剂，在精炼过程中先利用旋转除气机的离心力和氮气的惰性气体特质将合金中的渣和多余气体去除，然后再加入锶对合金细化的方式，使得浇铸的涡旋盘质地细密且均匀无气泡，最后结合固溶处理和时效处理两步骤的热处理制成符合要求的涡旋盘。

Forming method of scroll plate

The invention relates to a forming method of a scroll disk, which comprises 80-90 alloy ingots and 8-10 strontium blocks as modifiers and is prepared by melting, refining, degassing, casting, heat treatment and other technological processes. In the refining process, the slag and excess gas in the alloy are removed by centrifugal force of rotary degasser and the inert gas of nitrogen gas, and then the alloy is refined by adding strontium, so that the casting scroll disc is fine and uniform without bubbles. Finally, the combination of solid solution treatment and aging treatment is made. Meet the requirements of the scroll plate.

【技术实现步骤摘要】
涡旋盘的成型方法
本专利技术涉及涡旋盘
，尤其涉及涡旋盘的成型方法。
技术介绍
涡旋盘是汽车涡旋压缩机中盘状异性铝合金构件，涡旋盘由两个形状相同而角相位置相对错开180°的渐开线涡旋卷体组成。由于涡旋盘上的渐开线卷体形状曲折，用金属切削方法无法加工，国内现有涡旋盘都是用压力铸造加工而成的；但是如此铸造的涡旋盘有着先天性的缺陷，即金属颗粒粗大，金属组织疏松，铸造时易产生气孔或砂眼，得到的涡旋盘在抗拉强度、韧性、硬度等性能指标方面不能达到要求；由此可知，现有的涡旋盘铸造方法在机械性能上不能满足设计和实用要求。
技术实现思路
针对上述现有技术的现状，本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种能够细化合金，增强涡旋盘的强度、硬度、韧性的涡旋盘的成型方法。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种涡旋盘的成型方法，包括80~90份合金锭和8-10份锶块作为变质剂，采用以下步骤：步骤一：融化，将合金锭在680℃-690℃融化，然后升温至740℃进行保温，并加入0.1-0.5份微量元素并搅拌，保温时间为2h；步骤二：精炼、除气，包括以下步骤：a.将步骤一得到的融化物采用旋转除气机进行离心旋转除渣，同时通入氮气来除去融化物中的气体，避免产生气孔，除气除渣时间为7-10min;b.经过a步骤的除气除渣后，加入8-10份变质剂进行合金细化，旋转除气机继续工作，氮气也继续通入进行除渣除气，时间为7-10min；步骤三：浇铸，将经过步骤二得到的融化物浇铸成涡旋盘；步骤四：热处理，将步骤三浇铸成型的涡旋盘进行以下步骤进行稳固处理：a.固溶处理：将涡旋盘置入500-600℃的温度恒温保持5-6h；b.时效处理：将经过a步骤后的涡旋盘继续置入170-200℃的温度中保持2-4h。进一步地，所述也可采用稀土元素代替锶为变质剂。进一步地，所述微量元素为可提高合金强度和产品成型度的硅或铜或镁或猛，从而提高合金的强度、成型性等。进一步地，步骤三采用低压浇铸成型。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：本专利技术在合金融化是加入微量元素来提高合金的强度、成型性等，并采用锶作为变质剂，在精炼过程中先利用旋转除气机的离心力和氮气的惰性气体特质将合金中的渣和多余气体去除，然后再加入锶对合金细化的方式，使得浇铸的涡旋盘质地细密且均匀无气泡，最后结合固溶处理和时效处理两步骤的热处理制成符合要求的涡旋盘，本专利技术设计合理，符合市场需求，适合推广。申请人对低压浇铸成型的涡旋盘成品进行了抗拉强度、屈服强度、韧性、硬度等性能以及涡旋盘内锶的含量进行测验，得到下表数据。性能测试数据抗拉强度（Rm）≥310MPa屈服强度≥290MPa韧性1.5-2J/m^3硬度≥140MPa锶含量0.1%-0.2%具体实施方式实施例1：一种涡旋盘的成型方法，包括80份合金锭和8份锶作为变质剂，也可采用稀土元素代替锶为变质剂，本实施例采用锶作为变质剂，采用以下步骤：步骤一：融化，将合金锭在680℃融化，然后升温至740℃进行保温，并加入0.1份微量元素并搅拌，保温时间为2h；所述微量元素为可提高合金强度和产品成型度的硅或铜或镁或猛，其中，硅可以提升合金的强度和浇铸时的成型性；铜可以提升合金的强度和高温性；镁可以在热处理时提高合金的综合集结性；猛可以降低合金中铁对合金的影响并细化合金；根据涡旋盘的性能要求，选择其一加入；步骤二：精炼、除气，包括以下步骤：a.将步骤一得到的融化物采用旋转除气机进行离心旋转除渣，同时通入氮气来除去融化物中的气体，避免产生气孔，除气除渣时间为7;b.经过a步骤的除气除渣后，加入8份变质剂进行合金细化，旋转除气机继续工作，氮气也继续通入进行除渣除气，时间为7min；步骤三：浇铸，将经过步骤二得到的融化物浇铸成涡旋盘，本实施例采用低压浇铸方式成型；步骤四：热处理，将步骤三浇铸成型的涡旋盘进行以下步骤进行稳固处理：a.固溶处理：将涡旋盘置入500℃的温度恒温保持6h；b.时效处理：将经过a步骤后的涡旋盘继续置入170的温度中保持4h。实施例2：一种涡旋盘的成型方法，包括90份合金锭和10份锶作为变质剂，也可采用稀土元素代替锶为变质剂，本实施例采用锶作为变质剂，采用以下步骤：步骤一：融化，将合金锭在690℃融化，然后升温至740℃进行保温，并加入0.5份微量元素并搅拌，保温时间为2h；所述微量元素为可提高合金强度和产品成型度的硅或铜或镁或猛，其中，硅可以提升合金的强度和浇铸时的成型性；铜可以提升合金的强度和高温性；镁可以在热处理时提高合金的综合集结性；猛可以降低合金中铁对合金的影响并细化合金；根据涡旋盘的性能要求，选择其一加入；步骤二：精炼、除气，包括以下步骤：a.将步骤一得到的融化物采用旋转除气机进行离心旋转除渣，同时通入氮气来除去融化物中的气体，避免产生气孔，除气除渣时间为10min;b.经过a步骤的除气除渣后，加入10份变质剂进行合金细化，旋转除气机继续工作，氮气也继续通入进行除渣除气，时间为10min；步骤三：浇铸，将经过步骤二得到的融化物浇铸成涡旋盘，本实施例采用低压浇铸方式成型；步骤四：热处理，将步骤三浇铸成型的涡旋盘进行以下步骤进行稳固处理：a.固溶处理：将涡旋盘置入600℃的温度恒温保持5h；b.时效处理：将经过a步骤后的涡旋盘继续置入200℃的温度中保持2h。实施例3：一种涡旋盘的成型方法，包括85份合金锭和9份锶作为变质剂，也可采用稀土元素代替锶为变质剂，本实施例采用锶作为变质剂，采用以下步骤：步骤一：融化，将合金锭在685℃融化，然后升温至740℃进行保温，并加入0.3份微量元素并搅拌，保温时间为2h；所述微量元素为可提高合金强度和产品成型度的硅或铜或镁或猛，其中，硅可以提升合金的强度和浇铸时的成型性；铜可以提升合金的强度和高温性；镁可以在热处理时提高合金的综合集结性；猛可以降低合金中铁对合金的影响并细化合金；根据涡旋盘的性能要求，选择其一加入；步骤二：精炼、除气，包括以下步骤：a.将步骤一得到的融化物采用旋转除气机进行离心旋转除渣，同时通入氮气来除去融化物中的气体，避免产生气孔，除气除渣时间为8.5min;b.经过a步骤的除气除渣后，加入8-10份变质剂进行合金细化，旋转除气机继续工作，氮气也继续通入进行除渣除气，时间为8.5min；步骤三：浇铸，将经过步骤二得到的融化物浇铸成涡旋盘，本实施例采用低压浇铸方式成型；步骤四：热处理，将步骤三浇铸成型的涡旋盘进行以下步骤进行稳固处理：a.固溶处理：将涡旋盘置入550℃的温度恒温保持5.5h；b.时效处理：将经过a步骤后的涡旋盘继续置入185℃的温度中保持3h。本专利技术在合金融化是加入微量元素来提高合金的强度、成型性等，并采用锶作为变质剂，在精炼过程中先利用旋转除气机的离心力和氮气的惰性气体特质将合金中的渣和多余气体去除，然后再加入锶对合金细化的方式，使得浇铸的涡旋盘质地细密且均匀无气泡，最后结合固溶处理和时效处理两步骤的热处理制成符合要求的涡旋盘，本专利技术设计合理，符合市场需求，适合推广。最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种涡旋盘的成型方法，其特征在于，包括80~90份合金锭和8‑10份锶块作为变质剂，采用以下步骤：步骤一：融化，将合金锭在680℃‑690℃融化，然后升温至740℃进行保温，并加入0.1‑0.5份微量元素并搅拌，保温时间为2h；步骤二：精炼、除气，包括以下步骤：a.将步骤一得到的融化物采用旋转除气机进行离心旋转除渣，同时通入氮气来除去融化物中的气体，避免产生气孔，除气除渣时间为7‑10min;b.经过a步骤的除气除渣后，加入8‑10份变质剂进行合金细化，旋转除气机继续工作，氮气也继续通入进行除渣除气，时间为7‑10min；步骤三：浇铸，将经过步骤二得到的融化物浇铸成涡旋盘；步骤四：热处理，将步骤三浇铸成型的涡旋盘进行以下步骤进行稳固处理：a.固溶处理：将涡旋盘置入500‑600℃的温度恒温保持5‑6h；时效处理：将经过a步骤后的涡旋盘继续置入170‑200℃的温度中保持2‑4h。

【技术特征摘要】
1.一种涡旋盘的成型方法，其特征在于，包括80~90份合金锭和8-10份锶块作为变质剂，采用以下步骤：步骤一：融化，将合金锭在680℃-690℃融化，然后升温至740℃进行保温，并加入0.1-0.5份微量元素并搅拌，保温时间为2h；步骤二：精炼、除气，包括以下步骤：a.将步骤一得到的融化物采用旋转除气机进行离心旋转除渣，同时通入氮气来除去融化物中的气体，避免产生气孔，除气除渣时间为7-10min;b.经过a步骤的除气除渣后，加入8-10份变质剂进行合金细化，旋转除气机继续工作，氮气也继续通入进行除渣除气，时间为7-10min；步骤三：浇铸，...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡康文，高天驰，盛振钱，胡杰灵，袁学忠，胡敏杰，
申请(专利权)人：宁波航锦汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33