感应电炉设备自动控制烧结系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种感应电炉设备自动控制烧结系统，包括热电偶、温度烧结模块、PLC可编程控制器、HMI操作界面、DICU数字控制中心、变频电源主回路，热电偶的输入端通过线路连接变频电源主回路，热电偶的输出端通过线路连接温度烧结模块，温度烧结模块的输出端通过线路连接PLC可编程控制器，PLC可编程控制器电连接HMI操作界面，PLC可编程控制器的输出端通过线路连接DICU数字控制中心，DICU数字控制中心的输出端通过线路连接变频电源主回路，变频电源主回路用于对感应电炉内炉料进行输送能量；本实用新型专利技术同现有技术相比，既能达到连续烧结的效果，又能保证设备的安全稳定运行，有效防止了炉内铁水温度过烧。

【技术实现步骤摘要】
感应电炉设备自动控制烧结系统[
]本技术涉及实型铸造
，具体地说是一种感应电炉设备自动控制烧结系统。[
技术介绍
]随着铸造行业的飞速发展及国家对相关行业要求越来越高，中频感应炉已成为铸造行业主要熔化设备，中频感应电炉各个方面技术也在不断革新。而随着中频感应设备的发展趋向大型化和智能化，铸造行业也在不断的对自动安全生产提出了更高的要求，其中新炉衬的烧结过程温度控制精度要求越来越高。传统的中频炉在新的炉衬材料烧结过程中，通过人工观察炉内温度，然后操作人员通过手动调整功率来保证新炉衬的烧结温度曲线，在人工操作过程中，往往会出现实际烧结温度和炉衬要求理想烧结曲线温度偏差过大，导致烧结温升过程不均匀，影响烧结效果和炉衬使用寿命，甚至会造成炉衬在手动烧结过程中出现横向裂纹进而导致铁水漏炉爆炸，给相关使用单位造成经济上和人员安全方面造成重大损失。此外，电炉吨位越大，对新炉衬烧结温升曲线要求更严格，因此，手动烧结对炉衬烧结效果影响更大。[
技术实现思路
]本技术的目的就是要解决上述的不足而提供一种感应电炉设备自动控制烧结系统，既能达到连续烧结的效果，又能保证设备的安全稳定运行，有效防止了炉内铁水温度过烧，解决了传统手动烧结炉衬所产生的问题。为实现上述目的设计一种感应电炉设备自动控制烧结系统，包括热电偶1、温度烧结模块2、PLC可编程控制器3、HMI操作界面4、DICU数字控制中心5、变频电源主回路6，所述热电偶1用于检测感应电炉炉膛内烧结实时温度信号，所述热电偶1的输入端通过线路连接变频电源主回路6，所述热电偶1的输出端通过线路连接温度烧结模块2，所述温度烧结模块2用于将热电偶1检测并传送过来的温度信号进行数据处理，所述温度烧结模块2的输出端通过线路连接PLC可编程控制器3，所述PLC可编程控制器3电连接HMI操作界面4，所述HMI操作界面4用于设定炉衬烧结曲线，所述PLC可编程控制器3的输出端通过线路连接DICU数字控制中心5，所述DICU数字控制中心5的输出端通过线路连接变频电源主回路6，所述变频电源主回路6用于对感应电炉内炉料进行输送能量。进一步地，所述热电偶1安装在感应电炉炉膛中部，所述热电偶1通过线路连接声光报警装置。进一步地，所述热电偶1的非检测点处设置有隔热防护套管。进一步地，所述温度烧结模块2与PLC可编程控制器3之间的传送信号线采用2芯0.5平方毫米的信号屏蔽线。进一步地，所述热电偶1设置有两个，两个所述热电偶1并联设置，并分别通过线路连接在温度烧结模块2与变频电源主回路6之间。本技术同现有技术相比，通过设置炉内测温热电偶、温度烧结模块、PLC可编程控制器、HMI触摸屏、数字控制中心、变频电源主回路，将热电偶安装至炉膛中部，即可在HMI操作界面内设定烧结曲线和烧结起始温度，保存至PLC可编程控制器，同时将主电源调整到准备送电状态，即可启动烧结开关进入自动控制烧结模式，整个过程中系统能够自动控制炉内温度和变频主电源，当炉内温度和曲线温度偏差超过100℃时，设备会自动停止烧结模式，并能够伴随有声光报警，从而便于操作人员及时发现并及时处理，这样既能达到连续烧结的效果，又能保证设备的安全稳定运行，有效防止了炉内铁水温度过烧，值得推广应用。[附图说明]图1是本技术的原理框图；图中：1、热电偶2、温度烧结模块3、PLC可编程控制器4、HMI操作界面5、DICU数字控制中心6、变频电源主回路。[具体实施方式]下面结合附图对本技术作以下进一步说明：如附图所示，本技术包括热电偶1、温度烧结模块2、PLC可编程控制器3、HMI操作界面4、DICU数字控制中心5、变频电源主回路6，热电偶1用于检测感应电炉炉膛内烧结实时温度信号，热电偶1的输入端通过线路连接变频电源主回路6，热电偶1的输出端通过线路连接温度烧结模块2，温度烧结模块2用于将热电偶1检测并传送过来的温度信号进行数据处理，温度烧结模块2的输出端通过线路连接PLC可编程控制器3，PLC可编程控制器3电连接HMI操作界面4，HMI操作界面4用于设定炉衬烧结曲线，PLC可编程控制器3的输出端通过线路连接DICU数字控制中心5，DICU数字控制中心5的输出端通过线路连接变频电源主回路6，变频电源主回路6用于对感应电炉内炉料进行输送能量；其中，热电偶1安装在感应电炉炉膛中部，热电偶1通过线路连接声光报警装置，从而便于操作人员及时发现问题并及时处理，并在热电偶1的非检测点处设置有隔热防护套管，以防止非检测点温度过高烧损绝缘层，导致温度检测点移位；热电偶1可设置有两个，两个热电偶1并联设置，并分别通过线路连接在温度烧结模块2与变频电源主回路6之间；温度烧结模块2与PLC可编程控制器3之间的传送信号线采用2芯0.5平方毫米的信号屏蔽线，从而防止外围信号干扰。本技术中，热电偶用于检测电炉炉膛内烧结实时温度信号，通过温度补偿线将监测到温度信号传送到温度烧结模块，由于热电偶在温度检测点最高温度可达1100℃，所以需要对热电偶非检测点处进行隔热防护，以防止非检测点温度过高烧损绝缘层，导致温度检测点移位。温度烧结模块作用是将热电偶监测传送过来的温度信号进行数据处理，并转换成4--20MA传送至PLC可编程控制器，传送信号线需要2×0.5信号屏蔽线，以防止外围信号干扰。PLC可编程控制器作用是接受温度烧结模块传送过来的4-20MA信号，并转换成十进制温度数字T1，通过HMI操作界面设定的烧结曲线温度T2，PLC通过比较实际温度T1和曲线温度T2的差值，发送开停炉指令给DICU数字控制中心。HMI操作界面作用是操作工可通过HMI操作界面进行设定炉衬烧结曲线，并将曲线保存至PLC里，随时可通过PLC进行自动控制烧结工作，通过接受HMI发送过来的信号，可现实烧结炉内实时温度、功率、电压、频率等参数。DICU数字控制中心的作用是接受PLC的开停炉信号，控制变频电源主回路的开停，以及控制变频电源运行参数，并将变频电源主回路实时运行参数发送给PLC。变频电源主回路的作用是接受DICU数字控制中心发送的脉冲信号，对电炉内炉料进行输送能量，从而达到加热效果。一套一拖二电源自动烧结模式控制单元的备件为，(1)主要材料：3M高温胶带1卷，热电偶2个，热电偶补偿线40米，温度烧结模块2个，控制线路2*0.5+屏蔽线80米。(2)辅材：DICU数字控制中心1套，变频一拖二主电源主回路1套，PLC可编程控制器1套，HMI触摸屏1个。本技术首先在触摸屏内设定好烧结理论曲线，曲线会被保存至可编程控制器内，将测温热电偶放置于烧结炉衬中部，然后启动自动烧结过程，热电偶检测信号至烧结模块，烧结模块会将数据转换成4-20MA信号发送至可编程控制器，可编程控制器会对实际检测温度和理论曲线温度进行比较。当实际温度低于设定理论曲线温度是，可编程控制器会发出指令开炉指令给数字控制中心，数字控制中心随即启动变频电源，变频电源运行后，炉内温度上升；当炉内检测温度高于理论曲线温度时，可编程控制器会发出停炉指令给数字控制中心，然后停炉。如果炉内检测的实际温度和设定理论曲线温度偏差超过100℃时，系统会自动停止变频主电源，并伴随有声光报警提醒维护人员及时排故。排故完成后，操作人员可根据炉内现本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种感应电炉设备自动控制烧结系统，包括热电偶(1)、温度烧结模块(2)、PLC可编程控制器(3)、HMI操作界面(4)、DICU数字控制中心(5)、变频电源主回路(6)，其特征在于：所述热电偶(1)用于检测感应电炉炉膛内烧结实时温度信号，所述热电偶(1)的输入端通过线路连接变频电源主回路(6)，所述热电偶(1)的输出端通过线路连接温度烧结模块(2)，所述温度烧结模块(2)用于将热电偶(1)检测并传送过来的温度信号进行数据处理，所述温度烧结模块(2)的输出端通过线路连接PLC可编程控制器(3)，所述PLC可编程控制器(3)电连接HMI操作界面(4)，所述HMI操作界面(4)用于设定炉衬烧结曲线，所述PLC可编程控制器(3)的输出端通过线路连接DICU数字控制中心(5)，所述DICU数字控制中心(5)的输出端通过线路连接变频电源主回路(6)，所述变频电源主回路(6)用于对感应电炉内炉料进行输送能量。

【技术特征摘要】
1.一种感应电炉设备自动控制烧结系统，包括热电偶(1)、温度烧结模块(2)、PLC可编程控制器(3)、HMI操作界面(4)、DICU数字控制中心(5)、变频电源主回路(6)，其特征在于：所述热电偶(1)用于检测感应电炉炉膛内烧结实时温度信号，所述热电偶(1)的输入端通过线路连接变频电源主回路(6)，所述热电偶(1)的输出端通过线路连接温度烧结模块(2)，所述温度烧结模块(2)用于将热电偶(1)检测并传送过来的温度信号进行数据处理，所述温度烧结模块(2)的输出端通过线路连接PLC可编程控制器(3)，所述PLC可编程控制器(3)电连接HMI操作界面(4)，所述HMI操作界面(4)用于设定炉衬烧结曲线，所述PLC可编程控制器(3)的输出端通过线路连接DICU数字控制中心(5)，所述DICU数字控制中心(5)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜兴华，
申请(专利权)人：埃博普感应系统上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31