一种缩口挤压一体化工艺及其装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及缩口挤压工艺及其装置，尤其是一种缩口挤压一体化工艺及其装置，为了解决现有的缩口挤压工艺和装置存在的问题，提供一种上模的底部固定安装有下压块，下压块上设置有第一挤压工位模穴、第二挤压工位模穴和缩口工位模穴，下模的上部固定安装有推动气缸和滑动模具，推动气缸水平往复推动滑动模具移动，滑动模具上设置有第一下模模穴和第二下模模穴，推动气缸往复移动的同时上模完成缩口和挤压化的工艺，本发明专利技术一台冲床配合一套机械臂就能连续不断的完成缩口、挤压成型，减少了冲床数量，节约了占地面积以及节省了搬运工序，大大提高了产量，同时可以一人看管多台冲床，减少人工的投入，最后机械一体化便于车间管理和控制产品质量。

An integrated extrusion process and its device

The invention relates to a shrinkage extrusion process and a device, in particular an opening extrusion integration process and a device. In order to solve the existing problems in the existing extrusion process and device, a bottom fixed installation with a lower pressure block is provided, and a first extrusion position die hole and second extrusion position die hole are set on the lower pressure block. The upper part of the lower die is fixed and installed with a driving cylinder and a sliding mould, which promotes the horizontal reciprocating of the cylinder to move the sliding die. The sliding die is set with the first mold cavity and the second lower die mold points, and the cylinder is moved by the upper die to complete the contraction and extrusion. With a set of manipulator, it can continuously complete shrinkage and extrusion molding, reduce the number of punching machines, save the area and save the handling process, greatly improve the output, at the same time, one person can watch a number of punches, reduce the input of the manual, and finally the mechanical integration is convenient for the workshop management and control of the quality of the products.

【技术实现步骤摘要】
一种缩口挤压一体化工艺及其装置
本专利技术涉及缩口挤压工艺及其装置，尤其是一种缩口挤压一体化工艺及其装置。
技术介绍
现有的缩口挤压工艺及其装置，首先传统工艺由人工或机械臂上料，在完成缩口冲压后将缩口工件搬运到另一台冲床，再由人工或机械臂上料，完成挤压成型，从工艺上看现有的工艺费时费力费人工；其次现有工艺下的冲床至少需要两台、一台完成缩口另一台完成冲压成型，占地面积大，同时至少需要三名工作人员才能完成加工，一人看缩口冲床、一名看冲压冲床还有一名来回搬运物料；总的来说现有的缩口挤压工艺，工艺落后费时费力费人工，现有的缩口挤压装置数量多占地面积大，自动化程度和连续性差，产能低下，同时不便于车间管理和产品质量的控制。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是：为了解决现有的缩口挤压工艺，工艺落后费时费力费人工，现有的缩口挤压装置数量多占地面积大，自动化程度和连续性差，产能低下，同时不便于车间管理和产品质量的控制的问题，提供一种缩口挤压一体化工艺及其装置。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种缩口挤压一体化工艺，具有以下步骤：1)推动气缸处于收缩状态，第一下模模穴处于第一挤压工位模穴的正下方，第二下模模穴处于中间缩口工位模穴的正下方，将工件放入第二下模模穴中，工件安放到位后上模下压完成缩口冲压；2)缩口冲压完成后上模抬起，推动气缸推出，此时第一下模模穴处于中间缩口工位模穴的正下方、第二下模模穴处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴的正下方，将工件放入第一下模模穴中，工件安放到位后上模下压，第一下模模穴中的工件完成缩口冲压、第二下模模穴中的工件完成挤压冲压；3)冲压完成后上模抬起，推动气缸回缩，此时第二下模模穴处于中间缩口工位模穴的正下方、第一下模模穴处于气缸回缩方向的第一挤压工位模穴的正下方，取走第二下模模穴内加工完成的工件、换上新工件，工件更换完成后上模下压，第一下模模穴中的工件完成挤压冲压、第二下模模穴中的工件完成缩口冲压；4)冲压完成后上模抬起，推动气缸推出，此时第一下模模穴处于中间缩口工位模穴的正下方、第二下模模穴处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴的正下方，取走第一下模模穴内加工完成的工件、换上新工件，工件更换完成后上模下压，第一下模模穴中的工件完成缩口冲压、第二下模模穴中的工件完成挤压冲压；5)依次重复步骤3)和步骤4)，连续生产。为了提高自动化程度，工件由机械手完成放置和拿取。针对上述工艺步骤制造的一种缩口挤压一体化装置，包括上模和下模，上模的底部固定安装有下压块，下压块上设置有第一挤压工位模穴、第二挤压工位模穴和缩口工位模穴，第一挤压工位模穴和第二挤压工位模穴分别且等距的设置在缩口工位模穴的两侧；下模的上部固定安装有推动气缸和滑动模具，推动气缸水平往复推动滑动模具移动，滑动模具上设置有第一下模模穴和第二下模模穴，推动气缸处于收缩状态时第一下模模穴和第二下模模穴分别位于第一挤压工位模穴和缩口工位模穴的正下方，推动气缸处于推出状态时第一下模模穴和第二下模模穴分别位于缩口工位模穴和第二挤压工位模穴的正下方。为了方便的准确定位，所述下压块上固定安装有导向柱，导向柱垂直于下压块的下表面并向滑动模具方向延伸，导向柱为2～4根、均匀的分布在缩口工位模穴的周围。进一步的，所述滑动模具上还开设有与导向柱配合的导向柱孔，导向柱孔为3～6个，均匀分布在滑动模具的四周并能与下压块上的导向柱配合完成定位导向工作。为了能让滑动模具在规定的范围内滑动，所述下模的上部还固定安装有滑动导条，滑动导条为两根平行设置在滑动模具的两侧，滑动导条的长度边与推动气缸推出、收缩的轨迹平行。为了方便微调滑动导条，所述滑动导条的端部设置有用于微调的调节部。为了提高加工精度，所述上模上开设有滑动孔，下模上设置有滑动柱，滑动柱垂直于下模上表面设置并与滑动孔配合，上模沿滑动柱垂直上下往复运动。本专利技术的有益效果是，本专利技术的一种缩口挤压一体工艺及其装置，首先对传统工艺进行改进，将原来单机单工序的工艺改进成单机多工序且能连续不断加工的新工艺，并针对这一工艺制造出了符合此工艺的装置；本专利技术一台冲床配合一套机械臂就能连续不断的完成缩口、挤压成型，减少了冲床数量，节约了占地面积以及节省了搬运工序，大大提高了产量，同时可以一人看管多台冲床，减少人工的投入，最后机械一体化便于车间管理和控制产品质量。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。图1是本专利技术的结构示意图。图2是本专利技术下模部分的结构示意图。图3是本专利技术上模部分的结构示意图。图中:1.上模，2.下模，3.下压块，4.第一挤压工位模穴，5.第二挤压工位模穴，6.缩口工位模穴，7.推动气缸，8.滑动模具，9.第一下模模穴，10.第二下模模穴，11.导向柱，12.导向柱孔，13.滑动导条，14.调节部，15.滑动孔，16.滑动柱。具体实施方式现在结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本专利技术的基本结构，因此其仅显示与本专利技术有关的构成。图1到图3所示的一种缩口挤压一体化装置，包括上模1和下模2，上模1的底部固定安装有下压块3，下压块3上设置有第一挤压工位模穴4、第二挤压工位模穴5和缩口工位模穴6，第一挤压工位模穴4和第二挤压工位模穴5分别且等距的设置在缩口工位模穴6的两侧；下模2的上部固定安装有推动气缸7和滑动模具8，推动气缸7水平往复推动滑动模具8移动，滑动模具8上设置有第一下模模穴9和第二下模模穴10，推动气缸7处于收缩状态时第一下模模穴9和第二下模模穴10分别位于第一挤压工位模穴4和缩口工位模穴6的正下方，推动气缸7处于推出状态时第一下模模穴9和第二下模模穴10分别位于缩口工位模穴6和第二挤压工位模穴5的正下方。下压块3上固定安装有导向柱11，导向柱11垂直于下压块3的下表面并向滑动模具8方向延伸，导向柱11为四根、均匀的分布在缩口工位模穴6的周围，滑动模具8上还开设有与导向柱11配合的导向柱孔12，导向柱孔12为六个，均匀分布在滑动模具8的四周并能与下压块3上的导向柱11配合完成定位导向工作；下模2的上部还固定安装有滑动导条13，滑动导条13为两根平行设置在滑动模具8的两侧，滑动导条13的长度边与推动气缸7推出、收缩的轨迹平行，也就是和滑动模具8的运行轨迹平行；滑动导条13的端部设置有用于微调的调节部14。上模1上开设有滑动孔15，下模2上设置有滑动柱16，滑动柱16垂直于下模2上表面设置并与滑动孔15配合，上模1沿滑动柱16垂直上下往复运动。具体的操作步骤及工艺如下：第一次使用要校对推动气缸7每一步的推出或回缩距离，具体的通过电信号调节，在校对推动气缸7的同时检查滑动模具8是否与滑动导条13过度摩擦，如发现阻力过大通过调节部14做出微调，接着上模1和下模2手动试压，没问题后将缩口挤压一体化装置安装到冲床上进行生产；1)推动气缸7处于收缩状态，第一下模模穴9处于第一挤压工位模穴4的正下方，第二下模模穴10处于中间缩口工位模穴6的正下方，机械臂将工件放入第二下模模穴10中，工件安放到位后上模1下压完成缩口冲压；2)缩口冲压完成后上模1抬起，推动气缸7推出，此时第一下模模穴9处于中间缩口工位模穴6的正下方、第二下模模穴10处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴5的正下本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种缩口挤压一体化工艺，其特征在于：包括以下步骤：1)推动气缸(7)处于收缩状态，第一下模模穴(9)处于第一挤压工位模穴(4)的正下方，第二下模模穴(10)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方，将工件放入第二下模模穴(10)中，工件安放到位后上模(1)下压完成缩口冲压；2)缩口冲压完成后上模(1)抬起，推动气缸(7)推出，此时第一下模模穴(9)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方、第二下模模穴(10)处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴(5)的正下方，将工件放入第一下模模穴(9)中，工件安放到位后上模(1)下压，第一下模模穴(9)中的工件完成缩口冲压、第二下模模穴(10)中的工件完成挤压冲压；3)冲压完成后上模(1)抬起，推动气缸(7)回缩，此时第二下模模穴(10)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方、第一下模模穴(9)处于气缸回缩方向的第一挤压工位模穴(4)的正下方，取走第二下模模穴(10)内加工完成的工件、换上新工件，工件更换完成后上模(1)下压，第一下模模穴(9)中的工件完成挤压冲压、第二下模模穴(10)中的工件完成缩口冲压；4)冲压完成后上模(1)抬起，推动气缸(7)推出，此时第一下模模穴(9)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方、第二下模模穴(10)处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴(5)的正下方，取走第一下模模穴(9)内加工完成的工件、换上新工件，工件更换完成后上模(1)下压，第一下模模穴(9)中的工件完成缩口冲压、第二下模模穴(10)中的工件完成挤压冲压；5)依次重复步骤3)和步骤4)，连续生产。...

【技术特征摘要】
1.一种缩口挤压一体化工艺，其特征在于：包括以下步骤：1)推动气缸(7)处于收缩状态，第一下模模穴(9)处于第一挤压工位模穴(4)的正下方，第二下模模穴(10)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方，将工件放入第二下模模穴(10)中，工件安放到位后上模(1)下压完成缩口冲压；2)缩口冲压完成后上模(1)抬起，推动气缸(7)推出，此时第一下模模穴(9)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方、第二下模模穴(10)处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴(5)的正下方，将工件放入第一下模模穴(9)中，工件安放到位后上模(1)下压，第一下模模穴(9)中的工件完成缩口冲压、第二下模模穴(10)中的工件完成挤压冲压；3)冲压完成后上模(1)抬起，推动气缸(7)回缩，此时第二下模模穴(10)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方、第一下模模穴(9)处于气缸回缩方向的第一挤压工位模穴(4)的正下方，取走第二下模模穴(10)内加工完成的工件、换上新工件，工件更换完成后上模(1)下压，第一下模模穴(9)中的工件完成挤压冲压、第二下模模穴(10)中的工件完成缩口冲压；4)冲压完成后上模(1)抬起，推动气缸(7)推出，此时第一下模模穴(9)处于中间缩口工位模穴(6)的正下方、第二下模模穴(10)处于气缸推出方向的第二挤压工位模穴(5)的正下方，取走第一下模模穴(9)内加工完成的工件、换上新工件，工件更换完成后上模(1)下压，第一下模模穴(9)中的工件完成缩口冲压、第二下模模穴(10)中的工件完成挤压冲压；5)依次重复步骤3)和步骤4)，连续生产。2.根据权利要求1所述的一种缩口挤压一体化工艺，其特征在于：所述的工件由机械手完成放置和拿取。3.一种缩口挤压一体化装置，其特征在于：包括上模(1)和下模(2)，上模(1)的底部固定安装有下压块(3)，下压块(3)上设置有第一挤压工位模穴(4)、第二挤压工位模穴(5)和...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨金兴，
申请(专利权)人：杨金兴，
类型：发明
国别省市：江苏,32