一种翼梁模具制造技术

本发明专利技术提供了一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，包括：成型凸台(1)；框体(2)，可拆卸的设置在成型凸台(1)的周围；填充块(3)，设置在成型凸台(1)与框体(2)形成的空间内，其形状与该空间的形状相匹配，以填充该空间；框体(2)、填充块(3)的上表面与成型凸台(1)的上表面在同一平面。本发明专利技术的翼梁模具解决了热隔膜成型工艺中预浸料平板在定位和移动过程中存在定位误差大和自重变形等问题，减少了预浸料平板移动带来的不确定性影响，确保预浸料平板在定位和移动过程中的定位准确性以及稳定性，且本模具结构科学合理，整个模具的组合拆卸方式合理易用，增加了模具使用的便捷性，操作安全便捷。

【技术实现步骤摘要】
一种翼梁模具
本专利技术涉及机械装置及运输
，尤其涉及一种翼梁模具。
技术介绍
热隔膜成型工艺：指使用自动铺带或手工铺贴工艺铺覆预成型用预浸料层压板，如图1所示，将预浸料平板5夹持于超塑性膜片6之间，隔膜内部抽真空，进行升温，抽真空操作，使预浸料层间滑移变形贴模，最终预浸料贴合到模具表面，完成预成型过程，制备预成型体。预成型体：一个由已经经历预成型过程的预浸料层板组成的结构。预成型体具有和最终零件相似的几何形状。对于复杂的零件，可以由不同的次级预成型体组装而成，也可以由次级预成型体与一个没有经过预成型的层压板组成。层压板一旦经过热成型，它就变成了预成型体。如图1所示，现有翼梁模具设计由于其结构形式，需另行设计预浸料层平板铺贴工装，待预浸料层压板铺贴完成后，需将料层转移到翼梁成型模具上，其过程中有下列问题产生：1、定位问题:复合材料翼梁结构大多为丢层设计，因此丢层位置与工装的符合性非常重要，现阶段使用激光投影定位等工艺手段，其误差较大。2、自重变形：预浸料层平板自身重量较大，在定位和平移过程中由于自重会产生变形，将影响高温预成型体质量。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种翼梁模具，可解决热隔膜成型工艺中预浸料平板在定位和移动过程中存在定位误差大和自重变形等问题，减少了预浸料平板移动带来的不确定性影响，确保预浸料平板在定位和移动过程中的定位准确性以及稳定性。为解决上述问题，本专利技术提供了一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，包括：成型凸台；框体，可拆卸的设置在所述成型凸台的周围；填充块，设置在所述成型凸台与所述框体形成的空间内，其形状与所述空间的形状相匹配，以填充所述空间；所述框体、填充块的上表面与所述成型凸台的上表面在同一平面。进一步的，本翼梁模具还包括：填充条，设置在所述成型凸台与所述填充块之间形成的间隙内，用于填充该间隙。进一步的，所述填充条的上表面与所述成型凸台的上表面在同一平面。进一步的，所述填充条是一体成型或分段设置，其总长度与所述成型凸台的长度相匹配。进一步的，所述框体包括可拆卸连接的四个挡板。进一步的，所述框体的长度与所述成型凸台的长度相匹配。进一步的，所述填充块的上表面及其与所述框体接触的一面设置有开槽。进一步的，所述填充块的上表面的开槽的数量为四个，每两个为一组分别位于所述填充块的两端；和/或所述填充块与所述框体接触的一面的开槽的数量为四个，每两个为一组分别位于所述填充块的两端。进一步的，所述填充块是一体成型或分段设置，其长度与所述成型凸台的长度相匹配。进一步的，所述填充块分两段设置，该两段填充块为一组，位于所述成型凸台的一侧的空间内。进一步的，所述成型凸台的截面形状为梯形、C形或圆弧形。进一步的，所述填充块的截面形状为梯形或矩形。进一步的，所述填充条的与所述间隙的形状相匹配。本专利技术的上述技术方案创新性的提出了一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，有效解决了上述技术问题，具有如下有益的技术效果：1.本专利技术提供的一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，通过框体、填充块和成型凸台共同形成铺贴平台，解决了热隔膜成型工艺中预浸料平板在定位和移动过程中存在定位误差大和自重变形等问题，减少了预浸料平板移动带来的不确定性影响，确保预浸料平板在定位和移动过程中的定位准确性以及稳定性。2.通过在填充块的表面设置开槽形成凹形的把手，在装配使用时可以便捷的利用凹形的把手将填充块放入框体内，拆卸时可以利用凹形的把手便捷的将填充块从各边取出，增加了该翼梁模具使用的便捷性，提高了工作效率。3.由于成型凸台根据制造的翼梁型面设计，其上表面宽度方向的两端通常设计有倒角或圆角，在制造翼梁过程中该倒角或圆角的尺寸会因为工艺修模而改变，通过在成型凸台与填充块之间形成的间隙设置填充条，仅需根据组装需要，重新设计填充条即可。该填充条设计，可有效确保成型凸台与填充块的间隙填充，以实现对预浸料平板的进一步精准稳定的定位固定，从而进一步提高工艺精度和质量，同时降低修模成本。4.本专利技术提供的翼梁模具，结构合理，整个模具的组合拆卸方式合理易用，能够快速有效的形成平整的铺贴面进行铺贴工作，提高工作质量，又能在完成工序后快速有效的拆卸，形成循环使用，环保安全便利。附图说明图1是现有技术中热隔膜成型工艺的结构及流程原理示意图；图2是本专利技术提供的翼梁模具分解立体图；图3是本专利技术提供的翼梁模具组装立体图；图4是本专利技术提供的填充块的结构立体示意图；图5是本专利技术提供的填充条的结构立体示意图。附图标记：1、成型凸台，2、框体，21、22、23和24、挡板，3、填充块，31、开槽，4、填充条，5、预浸料平板，6、超塑性膜片。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本专利技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本专利技术的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本专利技术的概念。实施例一图2是本专利技术提供的翼梁模具分解立体图。图3是本专利技术提供的翼梁模具组装立体图。如图2、图3所示，本实施例提供了一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，包括：成型凸台1、框体2和填充块3。成型凸台1，用于在热隔膜设备中进行翼梁热隔膜成型，使其成为所需的形状。可选的，成型凸台1的截面形状为梯形、C形或圆弧形。框体2，可拆卸的设置在成型凸台1的周围，用于形成具有定型和受力作用的模具框架。可选的，框体2的横截面为长方形，但本专利技术不以此为限制，框体2的横截面也可以为其他形状。可选的，框体2包括可拆卸连接的四个挡板21、22、23和24。可选的，四个挡板21、22、23和24首尾相接。可选的，框体2的四个挡板21、22、23和24之间通过螺栓和孔配合连接，完成组装与拆卸。可选的，框体2的长度与成型凸台1的长度相匹配。填充块3，设置在成型凸台1与框体2形成的空间内，其形状与空间的形状相匹配。填充块3填充后置于框体2内且无法沿成型凸台1长度和宽度方向移动。可选的，填充块3的截面形状为梯形或矩形。可选的，填充块3的截面为直角梯形。填充块3是一体成型或分段设置，其长度与成型凸台1的长度相匹配。可选的，填充块3分两段设置，该两段填充块3为一组，位于成型凸台1的一侧的空间内。但本专利技术不以此为限制，填充块3的分段数量可根据实际需要适当调整。可选的，成型凸台1两侧的空间内的填充块3的分段数量相同。但本专利技术不以此为限制，成型凸台1两侧的空间内的填充块3的分段数量也可不同，具体可根据实际需要适当调整。图4是本专利技术提供的填充块的结构立体示意图。请参照图4，可选的，填充块3的上表面及其与框体2接触的一面设置有开槽31。开槽31用于形成可固定的凹形的把手，方便在拆装时把持填充块3，提高填充块3的安装或拆卸的操作便捷性，以增加使用的便捷性。但本专利技术不以此为限制，开槽31也可以设置在其他面上，甚至各个面均有开槽31，开槽31的设置方式可根据实际需要适当调整。可选的，填充块3的上表面的开槽31的数量为四个，每两个为一组分别位于填充块3的两端。可选的，填充块3与框体2接触的一面的开槽31的数量为四个，每两个为一组分别位于填充块3的两端。可选的，填充块3沿长度方向的四个表面上均开本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，其特征在于，包括：成型凸台(1)；框体(2)，可拆卸的设置在所述成型凸台(1)的周围；填充块(3)，设置在所述成型凸台(1)与所述框体(2)形成的空间内，其形状与所述空间的形状相匹配，以填充所述空间；所述框体(2)、填充块(3)的上表面与所述成型凸台(1)的上表面在同一平面。

【技术特征摘要】
1.一种翼梁模具，用于复合材料翼梁的热隔膜成型工艺，其特征在于，包括：成型凸台(1)；框体(2)，可拆卸的设置在所述成型凸台(1)的周围；填充块(3)，设置在所述成型凸台(1)与所述框体(2)形成的空间内，其形状与所述空间的形状相匹配，以填充所述空间；所述框体(2)、填充块(3)的上表面与所述成型凸台(1)的上表面在同一平面。2.根据权利要求1所述的翼梁模具，其特征在于，还包括：填充条(4)，设置在所述成型凸台(1)与所述填充块(3)之间形成的间隙内，用于填充该间隙。3.根据权利要求2所述的翼梁模具，其特征在于，所述填充条(4)的上表面与所述成型凸台(1)的上表面在同一平面。4.根据权利要求2所述的翼梁模具，其特征在于，所述填充条(4)是一体成型或分段设置，其总长度与所述成型凸台(1)的长度相匹配。5.根据权利要求1-4中任意一项所述的翼梁模具，其特征在于，所述框体(2)包括可拆卸连接的四个挡板(2...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢汶轩，高举斌，肖志鹏，孙见卓，王栋，刘传军，
申请(专利权)人：中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心，中国商用飞机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：北京,11