织带机的机架板制造技术

一种织带机的机架板，其特征在于，主要包括以整片金属板制成的织带机机架侧板，以成对的该机架侧板配合横支梁结合成完整的机架，并于该机架侧板上开设有组装各轴杆的孔洞。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术关于一种织带机的机架板，其是以整片金属板制作完成织带机机架侧板，而可以成对的机架侧板配合横支梁结合成完整的机架，以达到组装调校方便且精密度高的功效。
技术介绍
织带机发展完成已有多年的历史，依不同厂商的设计理念差异及生产产品的需求不同，使得现今的织带机已被开发出多种不同的类型，而相关厂商也不遗余力的针对其结构设计作改良，以提供更完善的功效。以目前一种较畅销的计算机提花织带机为例作说明其机架是由传统机械式织带机不断演进而来，其基本架构如图4、5所示，在该机架90底面设有一底框架91，该底框架91是由两底侧杆910与两底横梁912组装而成，在底框架91上方由前而后依序架设有成对的前架板92、中柱93与后柱94，又在中柱93与后柱94上方架设有一顶框架95，该顶框架95由两顶侧杆950与三顶横梁952组装而成，由于前架板92上方的顶框架95上要架设提花机构，故而在前架板92与顶框架95之间的相对距离被要求得相当精密，故而在前架板92与顶框架95之间另增设有一纵支杆96，又为避免前架板92上组装的织带机构操作时有过大的振动或摇晃，故而在前架板92与中柱93之间又架设有一横支杆97，但这样即使得机架90整体的构件变得相当复杂。参见图6，为图4中的机架90前架板92的分解示意图，其中可以见到在前架板92下缘外侧组装有一结合杆920，而前架板92的下缘与结合杆920相结合，而结合杆920另与底框架91的底侧杆910相结合，于图中可以见到在该底侧杆910前段上表面上焊设有一加强板913，以强化底侧杆910的结合能力，其间的组装相当麻烦；又纵支杆96上端结合在顶框架95侧，下端则分别与前架板92及横支杆97一端相结合；横支杆97与纵支杆96相结合的另端则与中柱93相结合，如图4、5所示。配合参见图7，其中揭示了中柱93的分解状态，该中柱93为U型(或H型)钢柱，为利于结合组装，故在两端分别焊设一端板930，以便螺设结合至底框架91及顶框架95之间。于图8中揭示了后柱94与顶框架95的分解状态，其中可以看出该后柱94为一管型框材，其与顶框架95及底框架91之间均是搭配呈L型的结合片940来结合组装；构成顶框架95的顶侧杆950与顶横梁952也为管型框材，其间的结合是以焊接(如最前侧的顶横梁952两端与顶侧杆950之间)或螺接的方式进行结合。由上述的说明可知，现有的织带机机架90是由许多独立的杆体与板体以焊接或螺合的方式组装构成，然而在织带机运转速度日益提升的今日，机架的稳固性与精密度会对运转机件的精密度造成相当大的影响，而现有机架无论是其螺合结合的位置或焊接结合的位置均会存在一定的公差或间隙，而在多个结合位置的累积之下，其精密度即无法确保，甚至于每台出厂的织带机精密度均不相同，尤其是织带机的各个转轴分别枢设于两前架板92、两中柱93或两后柱94之间，若在机架90组装完成后各相对的轴孔未能精确对准，则各个转轴在组装完成时即会产生偏斜，其必然会影响正常操作；为确保操作的顺畅，组装人员在内部机件组装完毕后必须花费相当长的时间进行调校，影响织带机的生产组装效率；又其结合位置过多，即会影响整体的稳固性，虽然在该机架90上可增设多根底横梁912、顶横梁952或搭配纵支杆96与横支杆97等辅助杆件，但在织带机高速运转时，仍不可避免的会产生较大的振动，甚至于产生共振，其显有加以改良的必要。
技术实现思路
本技术的主要目的在于提供一种织带机的机架板，其可精确组装各轴杆，以达到组装调校方便且精密度高的功效。本技术的技术方案如下一种织带机的机架板，主要包括以整片金属板制成的织带机机架侧板，以成对的该机架侧板配合横支梁结合成完整的机架，并于该机架侧板上开设有组装各轴杆的孔洞。该孔洞包括方便操作的开口。该孔洞包括复数个轴孔。该孔洞包括复数个供轴杆组装及螺栓穿设的组装孔。本技术因为主要是以整片金属板制作织带机机架侧板，而以成对的机架侧板配合横支梁结合成完整的机架，并于该机架侧板上的适当位置开设孔洞，从而可精确组装各轴杆，以达到组装调校方便且精密度高的功效。附图说明图1为本技术的较佳实施例的机架立体图。图2为本技术图1中较佳实施例的机架分解图。图3为本技术图1中较佳实施例的机架侧板平面图。图4为现有一种织带机的机架立体图。图5为图4中现有织带机的机架侧视平面图。图6～8为图4中现有织带机的部分分解示意图。图号说明10……机架 20……机架侧板22……开口 24……轴孔26……组装孔 30……横支梁90……机架 91……底框架910……底侧杆912……底横梁 913……加强板92……前架板920……结合杆93……中柱930……端板 94……后柱940……结合片95……顶框架950……顶侧杆952……顶横梁96……纵支杆 97……横支杆具体实施方式参见图1，其为本技术的较佳实施例的机架10立体图，其主要是以整片金属板制作织带机10的机架侧板20，而以成对的机架侧板20配合横支梁30结合成完整的机架10，并于该机架侧板20上的适当位置开设孔洞，而可精确组装各轴杆(图中未示)，以达到组装调校方便且精密度高的功效。配合参见图2，由于本技术的机架侧板20是由整片金属板制作完成，故而在制作加工时能够将两片金属板相对的孔洞开设在非常精确的位置，而操作人员只要在以横支梁30组装结合时注意其组装的精准度，即可让两片机架侧板20结合至图1中所示精确的位置，然后即可放心的组装其间的各个转轴或轴杆，并能够确保组装完成时的精密度；由于本技术的机架侧板20是由整片金属板制作而成，故而在机件高速运转当中也能够拥有绝佳的相对强固性，而能够确保织带机在运转中的顺畅。再参见图3，其为本技术图1所示较佳实施例的机架侧板20的平面图，该机架侧板20上开设有多个方便操作的开口22，以及多个轴孔24，当然也依需要钻设有许多供轴杆组装及螺栓穿设的组装孔26，由于该机架侧板20是由单一金属板加工制成，故而其上的各个开口22、轴孔24及组装孔26的位置均可精确的控制，故而能够在将两片机架侧板20配合横支梁30结合成机架10时，提供最高的精密度；另由于本技术的机架侧板20为整片式金属板加工制成，故而不会有组装结合的缝隙或焊接的接缝，故而能够拥有最佳的强固性。由以上的说明可知，本技术以崭新的结构配置提供了织带机一种组装方便且精确度高、强固性佳的机架，其确为一相当优异的设计，然而在图中所示的结构仅为本技术一较佳实施例，而非用以限定本案的实施形态，实际上该机架侧板20可依机型的需求而制作成其它不同的形状轮廓，而开口22、轴孔24及组装孔26的位置、形状及数量也可依需要作变化，举凡不脱出本申请专利范围中所界定的范围，均当属本案的专利范畴。权利要求1.一种织带机的机架板，其特征在于，主要包括以整片金属板制成的织带机机架侧板，以成对的该机架侧板配合横支梁结合成完整的机架，并于该机架侧板上开设有组装各轴杆的孔洞。2.根据权利要求1所述的织带机的机架板，其特征在于，该孔洞包括方便操作的开口。3.根据权利要求1所述的织带机的机架板，其特征在于，该孔洞包括复数个轴孔。4.根据权利要求1-3中任何一项所述的织带机的机架板，其特征在于，该本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑正雄，
申请(专利权)人：林贞惠，
类型：实用新型
国别省市：