一种前围板前横梁搭接结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种前围板前横梁搭接结构，包括前围板前横梁、左前大梁总成和右前大梁总成，所述前围板前横梁的左右两端分别与所述左前大梁总成、右前大梁总成Ｘ向搭接。本实用新型专利技术的有益效果是：将前围板前横梁分为前围板前横梁、左前大梁总成和右前大梁总成三段，将Ｙ向搭接改进为Ｘ向搭接，在C/C方向上具有可调节性，可避免左右前大梁总成在C/C方向偏差，造成整车前脸尺寸偏大或者偏小的缺陷。

A front cross beam lap structure of the front plate

The utility model provides a front cross beam lap structure, including a front cross beam, a left front girder assembly and a right front beam assembly, and the left and right ends of the front cross beam of the front plate are overlapped with the left front beam assembly and the right front beam assembly X. The beneficial effect of the utility model is that the front cross beam of the front plate is divided into three sections of the front cross beam, the left front girder assembly and the right front beam assembly, and the Y lap is improved to X, and the C/C direction is adjustable to avoid the deviation in the direction of the left and right front girder in the C/C direction, resulting in a large or biased size of the front face of the whole vehicle. Small defects.

【技术实现步骤摘要】
一种前围板前横梁搭接结构
本技术涉及汽车车身，尤其涉及一种前围板前横梁搭接结构。
技术介绍
目前，传统车型前围板前横梁均为整体一根横梁搭接在左右前大梁总成上，且其搭接形式为Y向的角接接头，以致前围板前横梁总成在C/C方向上不可调节。由于左右前大梁与前围板前横梁均为高强钢，角接搭接处Y向型面尺寸较难控制，其搭接Y向型面一旦偏差，就会导致左右前大梁总成在C/C方向偏差，造成整车前脸尺寸偏大或者偏小。
技术实现思路
为了解决现有技术中的问题，本技术提供了一种前围板前横梁搭接结构。本技术提供了一种前围板前横梁搭接结构，包括前围板前横梁、左前大梁总成和右前大梁总成，所述前围板前横梁的左右两端分别与所述左前大梁总成、右前大梁总成Ｘ向搭接。作为本技术的进一步改进，所述左前大梁总成、右前大梁总成的厚度均大于所述前围板前横梁的厚度。作为本技术的进一步改进，所述前围板前横梁的厚度为1.4mm。作为本技术的进一步改进，所述左前大梁总成、右前大梁总成的厚度均为2.0mm。作为本技术的进一步改进，所述前围板前横梁的左右两端分别设有折弯角接接头，位于左侧的所述折弯角接接头与所述左前大梁总成Ｘ向搭接，位于右侧的所述折弯角接接头与所述右前大梁总成Ｘ向搭接。本技术的有益效果是：通过上述方案，将前围板前横梁分为前围板前横梁、左前大梁总成和右前大梁总成三段，将Ｙ向搭接改进为Ｘ向搭接，在C/C方向上具有可调节性，可避免左右前大梁总成在C/C方向偏差，造成整车前脸尺寸偏大或者偏小的缺陷。附图说明图1是本技术一种前围板前横梁搭接结构的示意图。图2是本技术一种前围板前横梁搭接结构的Ｘ向搭接的示意图。具体实施方式下面结合附图说明及具体实施方式对本技术作进一步说明。如图1至图2所示，一种前围板前横梁搭接结构，包括前围板前横梁1、左前大梁总成2和右前大梁总成3，所述前围板前横梁1的左右两端分别与所述左前大梁总成2、右前大梁总成3Ｘ向搭接，即所述前围板前横梁1的左右两端分别与所述左前大梁总成2、右前大梁总成3搭接的接触面垂直于水平面。如图1至图2所示，所述左前大梁总成2、右前大梁总成3的厚度均大于所述前围板前横梁１的厚度。如图1至图2所示，所述前围板前横梁1的厚度为1.4mm。如图1至图2所示，所述左前大梁总成2、右前大梁总成3的厚度均为2.0mm。如图1至图2所示，所述前围板前横梁1的左右两端分别设有折弯角接接头11，位于左侧的所述折弯角接接头11与所述左前大梁总成Ｘ向搭接21，位于右侧的所述折弯角接接头与所述右前大梁总成Ｘ向搭接，也可以对调设置，将折弯角接接头11分别设置在左前大梁总成2、右前大梁总成3上。本技术提供的一种前围板前横梁搭接结构，具有以下特点：（1）把前围板前横梁1与左前大梁总成2、右前大梁总成3原有的的Y向角接接头的搭接形式，改为了X向搭接接头的搭接形式，使关键功能尺寸链具有可调节性，可有效地打断尺寸链公差的传递与累积；（2）完全消除了前围板前横梁1装不到位的现象，即解决了因其装不到位导致的前围板与前轮罩搭接离空量达5mm以上问题、三踏安装点超差问题以及前围板与轮罩搭接处虚焊、脱焊的质量问题；（3）具有可调节性，解决了前围板前横梁1强制装到位后，引起的左前大梁总成2、右前大梁总成3在Y向型面均向外翻，而致使副车架、前悬安装点等底盘关键点超差的质量问题，也以消除了前轮跑偏的潜在风险；（4）把传统前围板前横梁分为三段，与左前大梁总成2、右前大梁总成3焊接一起的左右连接件，对强度要求很高，其料厚设计为2.0mm。中间段前横梁的料厚设计为1.4mm，直接节省成本达30%，也有效地减轻了车身重量；（5）解决了前围板前横梁总成难装的瓶颈工位，提高生产节拍，也提高了新产品下线合格率。本技术提供的一种前围板前横梁搭接结构的有益效果为：（1）减少了前围板前横梁1高强钢的料厚0.6mm(由2.0mm减少为1.4mm)，直接节省了成本达30%，同时，直接减轻了车身重量0.5128Kg（由1.7143Kg减轻为1.2015Kg）；（2）节省了因前围板前横梁1与左前大梁总成2、右前大梁总成3Y向干涉而进行人工返修，造成的人力返修成本以及返修时间浪费的成本；（3）节省了因前围板前横梁1装不到位以致使前围板装不到位，造成的前车体总成报废而产生的材料成本。（4）消除了前围板前横梁1较难安装而引起的底盘关键点超差问题，提高了产品关键尺寸的稳定性；（5）大大减少了前围板与轮罩的搭接离空量，提高产品焊接质量，提升了新产品下线合格率。以上内容是结合具体的优选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种前围板前横梁搭接结构，其特征在于：包括前围板前横梁、左前大梁总成和右前大梁总成，所述前围板前横梁的左右两端分别与所述左前大梁总成、右前大梁总成Ｘ向搭接。

【技术特征摘要】
1.一种前围板前横梁搭接结构，其特征在于：包括前围板前横梁、左前大梁总成和右前大梁总成，所述前围板前横梁的左右两端分别与所述左前大梁总成、右前大梁总成Ｘ向搭接。2.根据权利要求1所述的前围板前横梁搭接结构，其特征在于：所述左前大梁总成、右前大梁总成的厚度均大于所述前围板前横梁的厚度。3.根据权利要求1所述的前围板前横梁搭接结构，其特征在于：所述前围...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏世栋，王浩，朱立君，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西,45