一种客车用风道固定型材制造技术

一种客车用风道固定型材，其特征在于，其本体为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边，另一端向上90度弯折形成一短翼边，短翼边端侧焊接连接于长翼边弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边沿长度方向上设有安装孔，长翼边侧的下部本体侧面中部对称设两漏液孔，且该侧面两端部还设有通孔。本实用新型专利技术通过结构优化，增加产品截面系数，提高产品强度和刚度，从而满足在保持刚度的情况下进一步减薄的要求；通过连续冲压、一次成型，从而减少后续加工工序、降低人工成本、方便安装提升生产效率，既满足了产品性能要求，又最大程度的实现降本增效效果。

A type of air duct fixed profile for passenger cars

A fixed section of a passenger car air duct is characterized in that the main body is a 90 degree bend and extension of the two ends of a steel plate, and then a 90 degree bend and extension, one of which extends to a long wing by a 90 degree bend, and the other end is bent to form a short wing edge at 90 degrees. The end side of the short wing is welded to the long wing bending place. A rectangular or square tube structure is formed; an installation hole is provided on the length direction of the long wing edge, and the middle part of the lower part of the lower side of the long wing side is symmetrical with a two leakage hole, and the two ends of the side are also provided with a through hole. By optimizing the structure, the utility model can increase the section coefficient of the product, improve the strength and rigidity of the product, and meet the requirement of further thinning in the case of maintaining the rigidity. Through continuous stamping and one molding, the following processing procedure is reduced, the labor cost is reduced, the installation and the production efficiency are conveniently installed, and the production is satisfied with the production. Product performance requirements, and the greatest extent to achieve this effect.

【技术实现步骤摘要】
一种客车用风道固定型材
本技术涉及冷弯成形
，具体涉及一种客车用风道固定型材。
技术介绍
一直以来，传统客车的风道固定所用的型材结构基本都是采用低强度热轧方矩形管和等边角钢焊接而成，这主要是因为传统客车的风道固定型材对重量和精度的要求都较低，而低强度热轧方矩形管和角钢由于技术门槛低、生产方便、价格低廉，故原材料成本不高；但是为了配合后续安装以及为电泳做准备，需冲压出一定数量的装配孔和漏液孔以及酸洗除鳞等，从而会增加焊接组装工序、生产效率低、人工成本提高以及环境污染等一系列问题。近年来，随着国家节能减排等环保政策的不断推行，车辆轻量化要求越来越高，传统的低强度热轧型钢已不再适合应用于客车的轻量化要求，同时考虑到以上缺点，故亟需采用热轧酸洗高强钢等原材料、结构优化、工艺优化以达到高强减薄和降本增效的效果。另外，采用高频焊接方矩形管和角钢、拼焊、单次冲孔、装配、酸洗除鳞的工艺也非常不适用于当前的轻量化、环保、降本增效等要求，理由如下：1，方矩形管和角钢因材料强度低，一般依靠增加厚度来保证强度，如果采用高强钢来减少厚度则能够在保持强度的基础上实现轻量化，适用于进一步材料轻量化的要求；2，高频焊方矩形管和角钢焊接后截面需二次焊接成型，存在两道焊缝，即高频焊接+拼焊，因此存在两道焊缝导致截面强度和刚度低，这就抑制了工艺进一步的结构轻量化；3，高频焊接+拼焊产生的焊缝热影响区宽度很大，一般为材料厚度的2倍以上，对于塑性低、脆性高的高强钢来说，焊缝开裂风险提高，容易开裂；4，因拼焊后的工艺需要冲孔和酸洗除鳞，效率低下、人工成本高、环保压力大，不符合当前环保政策和降本增效的目的；
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种客车用风道固定型材，通过结构优化，增加产品截面系数，提高产品强度和刚度，从而满足在保持刚度的情况下进一步减薄的要求。为达到上述目的，本技术的技术方案是：一种客车用风道固定型材，其特征在于，其本体为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边，另一端向上90度弯折形成一短翼边，短翼边端侧焊接连接于长翼边弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边沿长度方向上设有安装孔，长翼边侧的下部本体侧面中部对称设两漏液孔，且该侧面两端部还设有通孔。优选的，所述通孔为U形孔。优选的，所述本体为钢板辊压成型的一体结构。与现有技术和设备相比，本技术具有以下优点：传统客车的风道固定型材，多采用Q235或Q345级别的低强度方矩形管和角钢，以本技术所替代的原有零件结构为例，原规格为40*40*3.0mm方管和25*25*3mm角钢，现采用本技术后，其效果如下：1，横截面结构优化，本技术前原有方矩形管+角钢结构截面简单但不美观，工艺复杂，且只能通过增加原材料厚度来增加产品强度和刚度。本技术结构优化后外观效果较好，且一体成型的结构增加了产品截面系数，同时直接提高产品的刚度，从而满足了在保持原有刚度的情况下进一步轻量化减薄的要求；2，焊接工艺优化，根据本技术所需要接受的验证实验及其失效特点，即在拼焊处做加载实验时容易失效断裂，而其他部位不易失效。原有方矩形管为高频焊接，之后角钢拼焊，二次焊接成型且热影响区大，影响结构整体性，容易失效。结构优化后，辊压一次成型和激光焊接既保留了结构的整体性，又减少焊缝数量和热影响区域，不仅很好满足产品性能要求，而且最大程度的实现轻量化和降本增效的目的。3，高强减薄，本技术采用在线冲孔+辊压成型+激光焊接工艺，克服辊压型材焊接高强钢的困难，实现产品厚度由3.0mm降低至2.0mm的减薄效果，在本技术之前零件原重4.423Kg/m，本技术结构优化后总重2.727Kg/m，减重38.35％，达到优良的轻量化效果。附图说明图1为本技术客车用风道固定型材实施例的立体图。图2为本技术客车用风道固定型材端面的放大示意图。具体实施方式参见图1、图2，本技术的一种客车用风道固定型材，其本体1为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边11，另一端向上90度弯折形成一短翼边12，短翼边12端侧焊接连接于长翼边11弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边11沿长度方向上设有安装孔111，长翼边侧的下部本体侧面中部对称设两漏液孔112，且该侧面两端部还设有通孔113。优选的，所述通孔113为U形孔。优选的，所述本体1为钢板辊压成型的一体结构。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种客车用风道固定型材，其特征在于，其本体为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边，另一端向上90度弯折形成一短翼边，短翼边端侧焊接连接于长翼边弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边沿长度方向上设有安装孔，长翼边侧的下部本体侧面中部对称设两漏液孔，且该侧面两端部还设有通孔。

【技术特征摘要】
1.一种客车用风道固定型材，其特征在于，其本体为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边，另一端向上90度弯折形成一短翼边，短翼边端侧焊接连接于长翼边弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边沿长...

【专利技术属性】
技术研发人员：晏培杰，张辉，邓金春，李丹阳，毕若凌，马越峰，王宁，夏常富，王超，
申请(专利权)人：上海宝钢型钢有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31