本发明专利技术提供了一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，包括涡流室、通入到涡流室中的锭子状引纱管、与固定支架连接的涡流管以及置于涡流管内的气流喷射孔，其特征在于，在涡流管的入口处设有圆台型或圆柱型的纤维与芯丝导引部件。本发明专利技术的优点是，能使得短纤维束对芯丝进行均匀的包缠，所生产的包芯纱的质量均匀，保证芯丝完全为短纤维外包，从而提高了包芯纱的耐磨性。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种喷气涡流纺纱装置，特别涉及一种可生产包芯纱的喷气涡流 纺纱装置。
技术介绍
申请日为Oct. 11, 2000 、申请号为US6370858B1 、名称为CORE YARN PRODUCTION METHOD AND APPARATUS的专利公开了 一种生产包芯纱的装置与方 法。其中，经牵伸的短纤维束与一芯丝一并喂入一喷嘴装置和一中空的导引轴体。 喷射气流从喷嘴上的喷孔中喷出，在喷嘴中形成涡旋气流，短纤维束在涡旋气流 的作用下螺旋包缠在芯丝上，形成具有实捻的包芯纱。然而，在上述方法中，芯丝与短纤维束一并通过喷嘴入口处的导引孔喂入喷 嘴，使得芯丝在包芯纱中的位置与张力不稳定。因此，短纤维束不能对芯丝进行 均匀的包缠，所生产的包芯纱的质量有较大的不均匀性，不能保证芯丝完全为短 纤维外包，影响了包芯纱的耐磨性。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种能使得短纤维束对芯丝进行均匀得包缠的喷气涡 流纺纱装置。为了达到上述目的，本专利技术提供了一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置， 其包括涡流室、通入到涡流室中的锭子状引纱管、与固定支架连接的涡流管以及 置于涡流管内的气流喷射孔，锭子状引纱管的中心设有通道，在涡流管的入口处 设有圆台形或圆柱形的纤维与芯丝导引部件，在纤维与芯丝导引部件的顶端设有 针状芯丝导引管，在锭子状引纱管的入口与针状芯丝导引管之间设有宽度为 1.5 2mm的间隙。进一步，所述的针状芯丝导引管内贯穿有芯丝通孔。所述的纤维与芯丝导引 部件由纤维螺旋导引面及贯穿其中心的芯丝导引孔组成；所述的芯丝导引孔一端与芯丝通孔连接。所述的纤维螺旋导引面与涡流管内壁间设有纤维输入通道；所述的针状芯丝 导引管与锭子状引纱管的入口处于同一轴线上。所述的纤维螺旋导引面的螺旋方向与涡流管中涡旋气流的方向相同，并螺旋 角度为50 70度。所述的芯丝通孔或芯丝导引孔的截面为圆形、椭圆形、正方形中的一种。所 述芯丝导引孔的轴线与形成纤维与芯丝导引部件的轴线成0 20度的夹角P 。 附图说明图1为本专利技术提供的一种可生产包芯纱的喷气涡流纺装置在纺纱状态下的剖面 示意图2 (a)为纤维与芯丝引导部件的立体示意图； 图2 (b)为纤维与芯丝引导部件的侧面图3为本专利技术提供的另一种可生产包芯纱的喷气涡流纺装置在纺纱状态下的剖 面示意图4为与图3对应的纤维与芯丝引导部件的立体示意图； 图5为另一种纤维与芯丝引导部件的侧面图6为纤维与芯丝引导部件的芯丝通孔和芯丝导引孔截面为正方形的立体示意 图7为纤维与芯丝引导部件的芯丝通孔和芯丝导引孔截面为椭圆形的立体示意 图。具体实施例方式以下结合实施例来进一步说明本专利技术。实施例1如图1、图2 (a)和图2 (b)所示，本专利技术提供的一种包括涡流室l、通入 到涡流室1中的锭子状引纱管2、与固定支架3连接的涡流管4以及置于涡流管 4内的气流喷射孔5，锭子状引纱管2的中心设有通道6，其特征在于，在涡流 管4的入口处设有圆台形或圆柱形的纤维与芯丝导引部件7，在纤维与芯丝导引 部件7的顶端设有针状芯丝导引管8，在锭子状引纱管2的入口 9与针状芯丝导引管8之间设有宽度为2mm的间隙x。所述的针状芯丝导引管8内贯穿有芯丝通 孔10。所述的纤维与芯丝导引部件7由纤维螺旋导引面11及贯穿其中心的芯丝导 引孔12组成；所述的芯丝导引孔12 —端与芯丝通孔10连接。所述的纤维螺旋导引面11与涡流管4内壁间设有纤维输入通道13;所述的 针状芯丝导引管8与锭子状引纱管2的入口 9处于同一轴线上。所述的纤维螺旋导引面11的螺旋方向与涡流管4中涡旋气流的方向相同，并 螺旋角度为70度。所述的纤维螺旋导引面11的上切边13与下切边14之间成70 度的夹角a。所述的芯丝通孔10和芯丝导引孔(12)的截面为圆形。所述芯丝 导引孔12的轴线与形成纤维与芯丝导引部件7的轴线成0度的夹角0 。其工作原理是1 2根芯丝可通过芯丝导引孔12和针状芯丝导引管2被引 入纺纱装置。由于针状芯丝导引管8与锭子状引纱管2的轴线处于同一轴线上， 且近距离指向引纱管的入口 9，故芯丝15可以被准确地引入锭子状引纱管2。经 牵伸装置输出的纤维束16受到涡流管4入口处抽吸气流的作用被吸入，经纤维 输入通道13平滑地输送。由于纤维输入通道13的横截面呈近似固定比例的减小， 且呈平滑的扭转状，因此纤维束16在输送中受到集束作用。随后纤维束16绕过 所述针状芯丝导引管8，在此过程中针状芯丝导引管8阻止了下游形成纱线的捻 度上传，便于纤维束16中纤维的分离。进入涡流室1的纤维束16中的纤维前端 被正在形成纱线的纤维束拉入引纱管2，而尾端由于受到旋转涡流的作用从纤维 束16中分离出来，形成自由端17，并倒伏在锭子状引纱管锥面18上，随涡流 的旋转而旋转。由于纤维束16绕过所述针状芯丝导引管8，使芯丝15位于纤维 束16的中心，旋转的纤维均匀地加捻包缠在芯丝15上，形成具有实捻的类似环 锭纱特征的包芯纱19。形成的纱线19通过引纱管2中心的通道6输出，经过引 纱罗拉巻绕在槽筒上形成巻装。实施例2如图3和图4所示，实施例2与实施例1的不同之处在于，所述的纤维与芯 丝导引部件7为圆柱形的。其他结构及其工作原理与实施例l相同。实施例3如图5所示，实施例3与实施例1的不同之处在于，芯丝导引孔12的轴线 与形成纤维与芯丝导引部件7的轴线成20度的夹角e 。其他结构及其工作原理 与实施例l相同。实施例4如图6所示，'实施例4与实施例1的不同之处在于，芯丝通孔10和芯丝导 引孔12的截面为正方形。其他结构及其工作原理与实施例1相同。实施例5如图7所示，实施例5与实施例1的不同之处在于，芯丝通孔10和芯丝导 引孔12的截面为椭圆形。其他结构及其工作原理与实施例1相同。权利要求1.一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，包括涡流室(1)、通入到涡流室(1)中的锭子状引纱管(2)、与固定支架(3)连接的涡流管(4)以及置于涡流管(4)内的气流喷射孔(5)，锭子状引纱管(2)的中心设有通道(6)，其特征在于，在涡流管(4)的入口处设有圆台形或圆柱形的纤维与芯丝导引部件(7)，在纤维与芯丝导引部件(7)的顶端设有针状芯丝导引管(8)，在锭子状引纱管(2)的入口(9)与针状芯丝导引管(8)之间设有宽度为1.5～2mm的间隙x。2. 如权利要求1所述的一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，其特征在于， 所述的针状芯丝导引管(8)内贯穿有芯丝通孔(10)。3. 如权利要求2所述的一种可生产包芯纱的喷气涡流紡纱装置，其特征在于， 所述的纤维与芯丝导引部件(7)由纤维螺旋导引面(11)及贯穿其中心的 芯丝导引孔(12)组成；所述的芯丝导引孔(12) —端与芯丝通孔(10)连 接。4. 如权利要求3所述的一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，其特征在于， 所述的纤维螺旋导引面(11)与涡流管(4)内壁间设有纤维输入通道(13); 所述的针状芯丝导引管(8)与锭子状引纱管(2)的入口 (9)处于同一轴 线上。5. 如权利要求3所述的一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，其特征在于， 所述的纤维螺旋导引面(11)的螺旋方向与涡流管(4)中涡旋气流的方向 相同。6. 如权利要求3所述的一种可生产包芯纱的喷气涡本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种可生产包芯纱的喷气涡流纺纱装置，包括涡流室（１）、通入到涡流室（１）中的锭子状引纱管（２）、与固定支架（３）连接的涡流管（４）以及置于涡流管（４）内的气流喷射孔（５），锭子状引纱管（２）的中心设有通道（６），其特征在于，在涡流管（４）的入口处设有圆台形或圆柱形的纤维与芯丝导引部件（７），在纤维与芯丝导引部件（７）的顶端设有针状芯丝导引管（８），在锭子状引纱管（２）的入口（９）与针状芯丝导引管（８）之间设有宽度为１．５～２ｍｍ的间隙ｘ。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：裴泽光，郭会芬，郁崇文，
申请(专利权)人：东华大学，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]
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