一种中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件制造技术

一种中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件，包括组件壳体、上盖板、导流板、分配板和喷丝板等，分配板的中心区域底表面为圆锥形，喷丝板中心区域顶表面对应于分配板的锥形表面，两圆锥形的表面之间形成一空隙；喷丝板中心区域为无孔区，纺丝孔呈环状分布在其周边区域，其特征在于所述的分配板底圆锥面与喷丝板顶圆锥面形成夹角α空隙；所述的分配板上导流孔以同心圆斜式排列，所述的导流孔流出口中心距离小于导流孔流入口中心距离。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于纺制合成纤维的熔融纺丝组件，特别涉及于采用中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件。
技术介绍
聚酯熔体纺丝得到的合成纤维具有良好的机械和化学性能被广泛地用于服装和工业材料等各个行业。在聚酯熔体纺丝设备中纺丝组件是较为关键的设备。目前聚酯熔体成丝后，冷却形式大多采用侧吹风和由外向内环吹风形式，这种冷却形式比较适合直径比较小的纺丝组件。随着聚酯熔体纺丝生产规模的扩大，新近出现了一种采用中心向外环吹风冷却形式技术的大直径纺丝组件，该组件具有生产能力大、丝束冷却均匀性好的特点。这种纺丝组件，通常由上盖板、导流板、分配板、喷丝板和组件壳体组成，上述部件按自上而下顺序分别被安装在聚酯熔体纺丝组件壳体内。分配板的底表面和喷丝板顶表面为圆锥形，两圆锥形的表面之间形成一空隙，该组件中的喷丝板中心处有较大的无孔区，该区域主要给予环吹风装置留出足够的吹风空间，因而该喷丝板出丝孔以环状分布在其周边区域。但在这种结构纺丝组件中，存在以下缺陷第一，由于分配板采用直分配孔，使在不同径向尺寸上的熔体流进分配板到达喷丝孔的路径差异较大；第二，分配板下圆锥面与喷丝板上圆锥面之间的空隙厚度均匀，导致流进分配板内外圈导流孔的熔体停留时间明显不同，以上二点均构成流进该组件的熔体粘度降明显差异，产生了从喷丝孔喷出的纤维细度不均匀的问题，直接影响到了纤维的可纺性，尤其在聚酯熔体为高粘度的情况下，使纤维细度不均匀的问题更严重。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是通过对分配板和喷丝板的结构改进，提供一种能够生产出细度较匀、品质优良的纤维的中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件。本技术是通过以下技术方案来实现的。一种中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件，包括组件壳体、上盖板、导流板、分配板和喷丝板等，分配板的中心区域底表面为圆锥形，喷丝板中心区域顶表面对应于分配板的锥形表面，两圆锥形的表面之间形成一空隙；喷丝板中心区域为无孔区，纺丝孔呈环状分布在其周边区域，其特点是所述的分配板底圆锥面与喷丝板顶圆锥面形成夹角α空隙；分配板上导流孔以同心圆斜式排列。为了使流进分配板内外圈到达喷丝孔的聚酯熔体在纺丝组件中的降解基本相同，所述的分配板中导流孔孔径由内圈向外圈逐渐减小，所述的导流孔流出口中心距离应小于导流孔流入口中心距离；分配板底圆锥面与喷丝板顶圆锥面形成夹角α可以在2～20°范围内调整。为了使流入喷丝孔前的熔体进行充分混和，分配板锥面外圈底平面与喷丝板上平面之间的夹角β可以在5～20°范围内调整。与现有技术相比，由于本技术采用了分配板下圆锥面与喷丝板上圆锥面夹角形成的空隙、分配板中导流孔斜式排列、孔径由内圈向外圈逐渐减的结构，使纺丝组件中的聚酯熔体能均匀一致被分配到喷丝板上的喷丝孔中，保证了聚酯熔体在纺丝组件中的停留时间基本相同，有效解决了在纺丝生产中熔体粘度降解差异明显的问题，提高了丝束的品质和可纺性。尤其在高粘度聚酯熔体生产时，效果更显著。附图说明图1是本技术提供的熔融纺丝组件的垂直剖面图图2是本技术提供的熔融纺丝组件垂直剖面图的局部放大图。以下结合附图对本技术作进一步详细描述。具体实施方式在图1和图2所展示的实施例中可以看出，在圆筒形组件壳体6底部安装了一个喷丝孔以环状分布在周边区域、中心区域上表面为圆锥形状的喷丝板5。在喷丝板5之上是分配板4。分配板4的导流孔以同心圆斜式排列，导流孔流出口的中心距离小于导流孔流入口的中心距离，各同心圆的径向间距相等，小孔在同心圆上均匀分布，孔径由内向外逐渐减小，它的中心区域下表面呈圆锥形。该锥面与上述的喷丝板5顶锥面形成一个夹角为α空隙9(熔体腔)，为2～20°较为合适。通过对导流孔的斜式排列、孔径由内向外逐渐减小的设置，来增加流入分配板外圈导流孔熔体的压力，以抵消α空隙中各径向距离之间停留时间的差异；α空隙能调节不同径向距离上熔体的压力，控制经过组件内外圈熔体到达喷丝孔的流速，尽量使流经时间基本相同，从而减少熔体间粘度差。为了使流入喷丝孔前的熔体进行充分混和，避免熔体异常滞留，在分配板4圆锥形外沿底表面与喷丝板5圆锥形外沿上平面之间(喷丝孔入口上方)形成一个夹角β为5～20°熔体缓冲腔10。在分配板4上面放置一个过滤网组件3，具有改变熔体流向和均匀扩散熔体的导流板2安装在过滤网组件3之上，导流板正对中心入口处有一个圆锥状的曲面，其顶端的法线与组件中心重合，起改变熔体流向和分配熔体的作用，同时导流板有混流的作用。导流板2与过滤网组件3之间具有空隙8。具有聚合物熔体进入孔的上盖板1封闭组件壳体6顶部敞口，上盖板1下圆锥面与导流板2上圆锥面之间形成空隙7(熔体腔)。上盖板1、过滤组件3、分配板4、喷丝板5的外周边表面在横截面形式方面各为圆形。导流板2的外周边表面在横截面形式方面为带锯齿形的圆形。聚酯熔体从中心入口的通道进入底部呈圆锥形状上盖板1，流入第一空隙7，熔体分别流入导流板2内圆导流孔和外带锯齿形导流孔内，进入第二空隙8、然后经过过滤组件3过滤，流入分配板4的导流孔，到达第三空隙9，经熔体缓冲腔10，由喷丝板5喷丝孔吐出，最后冷却成丝。权利要求1.一种中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件，包括组件壳体、上盖板、导流板、分配板和喷丝板等，分配板的中心区域底表面为圆锥形，喷丝板中心区域顶表面对应于分配板的锥形表面，两圆锥形的表面之间形成一空隙；喷丝板中心区域为无孔区，纺丝孔呈环状分布在其周边区域，其特征在于所述的分配板底圆锥面与喷丝板顶圆锥面形成夹角α空隙；所述的分配板上导流孔以同心圆斜式排列，所述的导流孔流出口中心距离小于导流孔流入口中心距离。2.根据权利要求1所述的熔融纺丝组件，其特征在于所述的分配板底圆锥面与喷丝板顶圆锥面形成夹角α为2～20°。3.根据权利要求1所述的熔融纺丝组件，所述的分配板锥面外圈底平面与喷丝板上平面之间的夹角β为5～20°。4.根据权利要求1所述的熔融纺丝组件，其特征在于所述的分配板中导流孔孔径由内圈向外圈逐渐减小。专利摘要一种由内向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件，包括上盖板、导流板、分配板和喷丝板等，分配板底圆锥面与喷丝板顶锥面形成夹角为α空隙，所述的分配板上导流孔以同心圆斜式排列，所述的导流孔流出口中心距离小于导流孔流入口中心距离。该熔融纺丝组件克服了传统中心向外环吹风冷却形式的熔融纺丝组件中不同径向尺寸上的聚酯熔体不能均匀一致地分配到孔呈环状分布的喷丝板上及聚酯熔体停留时间差异大的缺陷，提高了纤维的品质以及可纺性。尤其在生产高粘度聚酯熔体时，效果更显著。文档编号D01D5/088GK2663441SQ20032010825公开日2004年12月15日 申请日期2003年11月21日 优先权日2003年11月21日专利技术者李丽, 顾家耀, 程川, 唐天齐, 姚剑豪, 林桦 申请人:中国石化上海石油化工股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李丽，顾家耀，程川，唐天齐，姚剑豪，林桦，
申请(专利权)人：中国石化上海石油化工股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：