The invention relates to an aluminum alloy circular ingot oil and gas lubrication film casting method, including the following steps: cleaning the crystallizer; testing whether each crystallizer is ventilated by oil; preparing the aluminum alloy melt; setting the casting holding time T1; casting, a) adjusting the pressure in the air hole of each crystallizer to P1 before casting, and the oil pressure in the oil through hole. At the beginning of 0.06 to 0.2MPa; b), when the casting begins, the molten aluminum melt slowly inflows into the crystallizer. When the molten level of the aluminum alloy in the mold reaches 60 ~ 80mm, the casting program is started. After the time T1, the ingot base begins to descend; when d) the casting length reaches L1, the casting speed reaches 38 to 85mm/min, and the pressure of the mould is entered into the mould. When the rising pressure is adjusted to P2, and when the mould is adjusted to make it slightly bubble as soon as possible; when the length of E is L2, the total pressure of the mould is adjusted to P3, and the casting speed is 50 to 125mm/min when the bubble crystallizer is not bubbled; the casting method has good quality and no aluminum leakage.
【技术实现步骤摘要】
一种铝合金圆铸锭油气润滑膜铸造方法
本专利技术涉及一种铝合金圆铸锭油气润滑膜铸造方法。
技术介绍
传统的水冷铸造得到的铸锭表面质量差,存在偏析、疏松等缺陷,后续需要车皮加工,使铸造成本增加。油气润滑铸造的铸锭具有表面光滑,偏析程度小、内部组织致密等优点,一般是铝合金熔体制备完成后,经流槽进入分流盘,再进入各个结晶器进行油气润滑膜铸造,该方法通过使具有一定压力的干燥气体与润滑油透过结晶器多孔石墨环,使石墨环内壁与铝合金熔体凝壳之间形成一层均匀稳定的油气膜。油气膜的存在:一、改变了铸锭薄凝壳与结晶器内壁的接触状态,使凝壳与结晶器内壁的摩擦力减小,进而减少铸锭表面发生拉痕、拉裂漏铝等缺陷;二、改变铸锭的凝固传热模式,降低横向传热,即降低铸锭在结晶器石墨环上的一次冷却强度,使液穴平直,铝合金晶粒致密。但油气润滑结晶器属于精密铸造模具,结晶器需要控制通油通气,初始操作过程复杂,需要操作者具有较高的操作水平,在实际生产中的会面临如下问题:一是:当熔体在结晶器内填充时间过短会导致铸锭下拉过程中由于凝壳太薄易拉漏,填充时间太长则易导致铸锭的悬挂弯曲,或熔体在转接套中发生凝固,在下拉过程中由于转接套凝固的固态部分下拉不稳定导致漏铝,填充时间包括铸造机设定的保持时间和从铝合金熔体开始流入结晶器至铝合金熔体液面高度达到60~80mm之间的这段时间,记为开车时间,若开车时间是个常数,则保持时间的控制是影响铝合金铸锭的重要因素;二是:铸造过程中存在冒翻滚的大气泡及铸造过程中冒泡长度大,易使铸锭产生氧化夹渣等,影响铸锭质量及成品率。在铸造进入稳定阶段时,一般是铸造长度达到80-120 ...
【技术保护点】
1.一种铝合金圆铸锭油气润滑膜铸造方法,其特征在于,包括以下步骤:步骤1、清理结晶器,所述结晶器包括热帽、冷却水腔、通气孔、通油孔、转接板和石墨环,所述热帽设置所述结晶器本体上方;步骤2、测试每个结晶器是否通油通气将铸造流盘上的每个结晶器气阀开到最大,将总油压调至3~4MPa,总气压调节至0.5MPa,并进行多个脉冲注油气测试,并将不通油或不通气的结晶器更换,并进行测试,直至所有的结晶器都合格为止;步骤3、制备铝合金熔体,将原铝及其他合金按照比例加入熔炼炉内进行熔炼,熔炼的过程需要进行搅拌,形成铝合金熔体,保持铝合金熔体的温度在740~760℃;步骤4、铸造保持时间设定铸造机开车时,设定保持时间,所述保持时间为铸造机启动到引锭底座开始动作之间的时间,记为t1,应满足经验公式:t1=0.033*D+4.28其中,t1为铸造机设定的保持时间,单位s;D为不同规格铸锭直径值,120mm≦D≦330mm;步骤5、铸造a)铸造开始之前,调整每个结晶器的通气孔内的气压,使之在0.006~0.025MPa之间,通油孔内的油压在0.06~0.2MPa,通气孔内的压缩空气和通油孔内的润滑油混合并沿着结晶 ...
【技术特征摘要】
1.一种铝合金圆铸锭油气润滑膜铸造方法,其特征在于,包括以下步骤:步骤1、清理结晶器,所述结晶器包括热帽、冷却水腔、通气孔、通油孔、转接板和石墨环,所述热帽设置所述结晶器本体上方;步骤2、测试每个结晶器是否通油通气将铸造流盘上的每个结晶器气阀开到最大,将总油压调至3~4MPa,总气压调节至0.5MPa,并进行多个脉冲注油气测试,并将不通油或不通气的结晶器更换,并进行测试,直至所有的结晶器都合格为止;步骤3、制备铝合金熔体,将原铝及其他合金按照比例加入熔炼炉内进行熔炼,熔炼的过程需要进行搅拌,形成铝合金熔体,保持铝合金熔体的温度在740~760℃;步骤4、铸造保持时间设定铸造机开车时,设定保持时间,所述保持时间为铸造机启动到引锭底座开始动作之间的时间,记为t1,应满足经验公式:t1=0.033*D+4.28其中,t1为铸造机设定的保持时间,单位s;D为不同规格铸锭直径值,120mm≦D≦330mm;步骤5、铸造a)铸造开始之前,调整每个结晶器的通气孔内的气压,使之在0.006~0.025MPa之间,通油孔内的油压在0.06~0.2MPa,通气孔内的压缩空气和通油孔内的润滑油混合并沿着结晶器内环形成一薄层油-气垫膜;b)铸造开始时,铝合金熔体缓慢流入结晶器的热帽内,当结晶器的热帽内的铝合金熔体液位高度达到60~80mm时,启动铸造程序,铸造机启动,此时,引锭底座不工作,其中,从铝合金熔体开始流入结晶器的热帽至铝合金熔体液面高度达到60~80mm之间的这段时间为t2,t2为常数;c)经过时间t1后,引锭底座以1~10mm/min的速度开始下降;d)铸造长度达到L1=20~60mm时,铸造速度...
【专利技术属性】
技术研发人员:徐群峰,郭学彬,栾秋云,岳亮,宋肖滨,王琪,张纪帅,
申请(专利权)人:丛林集团有限公司,龙口市丛林铝材有限公司,
类型:发明
国别省市:山东,37
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