一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆及其制备方法技术方案

本发明专利技术提供一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆及其制备方法，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。所述的耐高温芯体，将导体绞制在耐高温纤维的外周，即使导体温度达到500℃以上，仍可以正常工作，再加上防水层、隔氧层和特制的抗紫外线层，该电缆可以强阳光的工作条件下，安全性能好；本发明专利技术的特制橡胶层的邵氏硬度可以达到A80以上。

【技术实现步骤摘要】
一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆及其制备方法
本专利技术属于电缆
，具体涉及一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆及其制备方法。
技术介绍
现有技术中的电缆多仅采用金属材料作为线芯，这种电缆的抗拉强度低、重量大、长期耐高温能力低、使用寿命有限，尤其是金属电缆的耗能大且截流量小，很容易造成内部线芯熔断而造成停电、断电故障发生。随着汽车工业的不断进步，人们对电动汽车的需求量不断增加，从而对电动汽车充电系统专用电缆的需求量也与日俱增，但是相比于电动汽车充电系统专用电缆对耐热、耐磨、防水、抗压、耐拖拽等要求，目前市场上的电缆的性能均有所欠缺，尤其是在一些特殊的工作条件下，阳光照射特别强烈，因此有必要研究一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本专利技术要解决的技术问题是：怎样提供一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆及其制备方法，以解决现有电缆在抗紫外线方面有所欠缺的不足之处。为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。优选的，所述的耐高温芯体由聚氨酯胶黏剂将耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体粘合在一起。优选的，所述的耐高温纤维的主要成分为氧化铝、二氧化硅和碱金属氧化物。优选的，所述的防水层为聚氨酯防水层。优选的，所述的隔氧层为玻璃纤维层，所述的玻璃纤维层主要成分为玻璃纤维，并在玻璃纤维的空隙填充回收刚玉粉末。优选的，所述的抗紫外线层为特制橡胶层，所述的特制橡胶层包括如下质量份的组分：30~40份氯苯橡胶、8~15份铝镁水滑石、4~10份促进剂TMTD、1~3份硬脂酸、25~35份丁腈橡胶、4~8份邻羟基苯甲酸苯酯和0.5~0.8份防老剂SP。作为优化，所述树脂的制备原料包括如下质量份的组分：35份氯苯橡胶、10份铝镁水滑石、8份促进剂TMTD、2份硬脂酸、28份丁腈橡胶、6份邻羟基苯甲酸苯酯和0.7份防老剂SP。作为优化，所述导电金属导体为铜丝。上述电动汽车充电系统用抗紫外线电缆的制备方法，包括如下步骤：1）取耐高温纤维，将导电金属导体绞制在耐高温纤维的外周，然后涂覆聚氨酯胶黏剂，以使每两束耐高温纤维之间通过所述聚氨酯胶黏剂的粘合力紧密贴合，加热固化，制得耐高温芯体；2）根据上述树脂的制备原料配方依次称取各原料，先将氯苯橡胶和丁腈橡胶放入密炼机中，在300~350rpm搅速下密炼25~35min，然后加入其余原料，在150~200rpm搅速下混炼35~45min，升温至120~140℃，在80~100rpm搅速下继续混炼15~25min，挤出成型后即可得到特制橡胶层；3）在耐高温芯体外围依次包裹聚氨酯防水层、三元乙丙橡胶层和特制橡胶层，制得电动汽车充电系统用抗紫外线电缆。相比现有技术，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。所述的耐高温芯体，将导体绞制在耐高温纤维的外周，即使导体温度达到500℃以上，仍可以正常工作，再加上防水层、隔氧层和特制的抗紫外线层，该电缆可以强阳光的工作条件下，安全性能好；本专利技术的特制橡胶层的邵氏硬度可以达到A80以上。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。本实施案例在以本专利技术技术为前提下进行实施，现给出详细的实施方式和具体的操作过程来说明本专利技术具有创造性，但本专利技术的保护范围不限于以下的实施例。实施例1一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的铜丝组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。所述的耐高温芯体由聚氨酯胶黏剂将耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的铜丝粘合在一起。所述的耐高温纤维的主要成分为氧化铝、二氧化硅和碱金属氧化物。所述的防水层为聚氨酯防水层。所述的隔氧层为玻璃纤维层，所述的玻璃纤维层主要成分为玻璃纤维，并在玻璃纤维的空隙填充回收刚玉粉末。所述的抗紫外线层为特制橡胶层，所述的特制橡胶层包括如下质量份的组分：35份氯苯橡胶、10份铝镁水滑石、8份促进剂TMTD、2份硬脂酸、28份丁腈橡胶、6份邻羟基苯甲酸苯酯和0.7份防老剂SP。本实施例电动汽车充电系统用抗紫外线电缆的制备方法包括如下步骤：1）取耐高温纤维，将铜丝绞制在耐高温纤维的外周，然后涂覆聚氨酯胶黏剂，以使每两束耐高温纤维之间通过所述聚氨酯胶黏剂的粘合力紧密贴合，加热固化，制得耐高温芯体；2）根据上述树脂的制备原料配方依次称取各原料，先将氯苯橡胶和丁腈橡胶放入密炼机中，在320rpm搅速下密炼29min，然后加入其余原料，在175rpm搅速下混炼40min，升温至135℃，在90rpm搅速下继续混炼22min，挤出成型后即可得到特制橡胶层；3）在耐高温芯体外围依次包裹聚氨酯防水层、三元乙丙橡胶层和特制橡胶层，制得电动汽车充电系统用抗紫外线电缆。经检测，本实施例制得的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆在强紫外线照射下工作10000h也不会发生电缆破裂现象，抗紫外线得到了极大的提升。实施例2一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的铜丝组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。所述的耐高温芯体由聚氨酯胶黏剂将耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的铜丝粘合在一起。所述的耐高温纤维的主要成分为氧化铝、二氧化硅和碱金属氧化物。所述的防水层为聚氨酯防水层。所述的隔氧层为玻璃纤维层，所述的玻璃纤维层主要成分为玻璃纤维，并在玻璃纤维的空隙填充回收刚玉粉末。所述的抗紫外线层为特制橡胶层，所述的特制橡胶层包括如下质量份的组分：30份氯苯橡胶、8份铝镁水滑石、10份促进剂TMTD、1份硬脂酸、35份丁腈橡胶、8份邻羟基苯甲酸苯酯和0.5份防老剂SP。本实施例电动汽车充电系统用抗紫外线电缆的制备方法包括如下步骤：1）取耐高温纤维，将铜丝绞制在耐高温纤维的外周，然后涂覆聚氨酯胶黏剂，以使每两束耐高温纤维之间通过所述聚氨酯胶黏剂的粘合力紧密贴合，加热固化，制得耐高温芯体；2）根据上述树脂的制备原料配方依次称取各原料，先将氯苯橡胶和丁腈橡胶放入密炼机中，在300rpm搅速下密炼35min，然后加入其余原料，在150rpm搅速下混炼45min，升温至120℃，在100rpm搅速下继续混炼15min，挤出成型后即可得到特制橡胶层；3）在耐高温芯体外围依次包裹聚氨酯防水层、三元乙丙橡胶层和特制橡胶层，制得电动汽车充电系统用抗紫外线电缆。经检测，本实施例制得的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆在强紫外线照射下工作10000h也不会发生电缆破裂现象，抗紫外线得到了极大的提升。实施例3一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。

【技术特征摘要】
1.一种电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，包括耐高温芯体和包裹在耐高温芯体外侧的复合保护层，所述的耐高温芯体由耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体组成；所述的复合保护层从内到外依次包括防水层、隔氧层和抗紫外线层。2.如权利要求1所述的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，所述的耐高温芯体由聚氨酯胶黏剂将耐高温纤维和绞制在耐高温纤维外周的导电金属导体粘合在一起。3.如权利要求1所述的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，所述的耐高温纤维的主要成分为氧化铝、二氧化硅和碱金属氧化物。4.如权利要求1所述的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，所述的防水层为聚氨酯防水层。5.如权利要求1所述的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，所述的隔氧层为玻璃纤维层，所述的玻璃纤维层主要成分为玻璃纤维，在玻璃纤维的空隙填充回收刚玉粉末。6.如权利要求1所述的电动汽车充电系统用抗紫外线电缆，其特征在于，所述的抗紫外线层为特制橡胶层，所述的特制橡胶层包括如下质量份的组分：30~40份氯苯橡胶、8~15份铝镁水滑石、4~10份促进剂TMTD、1~3份硬脂酸、25~3...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭震，
申请(专利权)人：江苏河阳电气有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32