一种高炉渣粒化及余热回收系统技术方案

本发明专利技术涉及一种高炉渣粒化及余热回收系统，包括自上而下依次设置的渣沟、异型感应炉、熔渣粒化系统、输送机和集水池，以及连接所述集水池和熔渣粒化系统的水泵，所述熔渣粒化系统包括粒化箱和安装在所述粒化箱内的粒化装置，所述粒化箱连接有水蒸汽余热回收系统。本发明专利技术解决了目前高炉熔渣处理工艺耗水量大、场地大且余热无法回收的问题；解决了目前无法直接连接高炉出渣口进行粒化的问题；解决了粒化系统中粒化盘易烧损变形的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种高炉渣粒化及余热回收系统
本专利技术涉及熔渣处理
，尤其涉及到一种高炉渣粒化及余热回收系统。
技术介绍
高温熔渣是工业生产中的副产品，其温度约在1450度左右，是一种高品质的余热余能资源，但因其具有粘度随温度变化剧烈、导热系数低等特性，而一直未得到很好的回收利用。目前高炉熔渣的处理方法主要有出干渣和水淬渣，由于干渣处理对环境污染较为严重，且资源利用率低，一般只在事故处理时使用，设置干渣坑或渣罐出渣。水淬渣一般采用高压水，将熔渣破碎粒化后进行脱水处理，当冲渣水受到影响时则改道堵口使用干渣坑，受占地面积和清理干渣坑的情况影响，当冲渣水故障短时间不能修复时则会影响高炉正常出铁，造成严重经济损失。
技术实现思路
本专利技术针对上述情况，提供一种高炉渣粒化及余热回收系统，该系统解决高炉渣出渣时表层渣温度过低无法粒化，以及粒化盘易变形损坏及余热回收问题。本专利技术是通过如下技术方案实现的，提供一种高炉渣粒化及余热回收系统，包括自上而下依次设置的渣沟、异型感应炉、熔渣粒化系统、输送机和集水池，以及连接所述集水池和熔渣粒化系统的水泵，所述熔渣粒化系统包括粒化箱和安装在所述粒化箱内的粒化装置，所述粒化箱连接有水蒸汽余热回收系统。本方案在使用时，渣沟内的高温熔渣进入异型感应炉，经过异型感应炉的加热后进入熔渣粒化系统进行粒化，粒化的熔渣由输送机送出，粒化过程中未被气化的冷却水回流至集水池，气化的水汽进入水蒸汽余热回收系统，使其热量得到利用。作为优化，所述粒化装置包括与粒化箱固接的电机，以及由所述电机驱动的竖直转轴，所述竖直转轴上端固设有粒化杯，竖直转轴下端套设有与箱体固接的喷水器，所述喷水器通过所述水泵与集水池连通，所述粒化杯的上口、粒化箱的入料口和异型感应炉的出渣口相对设置，粒化箱的出料口位于输送机正上方。本优化方案中，通过电机带动竖直转轴和粒化杯旋转，使进入杯内的熔渣被甩出而形成小液滴，小液滴被喷水器喷出的冷却水冷却而形成渣粒，渣粒通过出料口落至输送机上被送出。作为优化，所述粒化箱的底面倾斜设置，且出料口位于底面较低的一端。本优化方案的设置更利于渣粒和液态水的集中排出，同时避免渣粒或液态水积聚在粒化箱内无法排出。作为优化，所述粒化箱的底面固设有底座，所述电机和喷水器均通过所述底座与粒化箱箱体固接。通过将电机和喷水器设置在底座上，保证了使用安全，并且防止渣粒影响喷水器喷水。作为优化，所述喷水器的外圈开设有沿周向均匀分布的喷水孔。各喷水孔喷出的水雾形成连续环状，实现360°无死角喷洒。作为优化，所述粒化杯具有一定深度，且粒化杯的内腔为上大下小的喇叭状。使得粒化杯在旋转的同时具有一定的储存量，减轻熔渣对粒化杯的冲击。作为优化，所述异型感应炉的底面设置有向上延伸的凸台，所述凸台上开设有出渣口。本优化方案的设置使得异型感应炉内保留一定高度的渣层，减轻熔渣落入时的冲击。作为优选，所述异型感应炉为圆桶型，内部铺设耐火材料，所述凸台顶面与底面的高度差为200~400mm。将异型感应炉设为圆桶型，减小拐角对熔渣流动的影响，通过铺设耐火材料避免高温损伤炉体，凸台高度的选择既保证了炉内存有足够的熔渣，又避免存留过多而造成浪费。作为优化，所述水蒸汽余热回收系统包括与所述粒化箱连通的热交换器，以及与所述热交换器连通的冷凝塔，所述冷凝塔的排水口与所述集水池连通。粒化过程产生的高温水蒸汽进入热交换器，热交换后经冷凝塔外排，冷凝水回收到集水池循环使用。本专利技术的有益效果为：解决了目前高炉熔渣处理工艺耗水量大、场地大且余热无法回收的问题；解决了目前无法直接连接高炉出渣口进行粒化的问题；解决了粒化系统中粒化盘易烧损变形的问题。附图说明图1为本专利技术结构示意图；图2为本专利技术喷水器结构示意图；图3为本专利技术异型感应炉俯视图；图中所示：1、渣沟，2、高温熔渣，3、异型感应炉，4、出渣口，5、粒化箱，6、渣粒，7、粒化杯，8、竖直转轴，9、底座，10、输送机，11、热交换器，12、冷凝塔，13、水泵，14、集水池，15、喷水器，16、电机。具体实施方式为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。如图1所示一种高炉渣粒化及余热回收系统，包括自上而下依次设置的渣沟1、异型感应炉3、熔渣粒化系统、输送机10和集水池14，以及连接所述集水池14和熔渣粒化系统的水泵13，所述熔渣粒化系统包括粒化箱5和安装在所述粒化箱5内的粒化装置，所述粒化箱5连接有水蒸汽余热回收系统。为了避免渣粒6落入集水池，本实施的输送机为板链输送机，未气化的冷却水经板链上的间隙流至集水池，渣粒被板链送出，起到过滤作用。异型感应炉为圆桶型，内部铺设耐火材料，异型感应炉的底面设置有向上延伸的凸台，凸台顶面与底面的高度差为400mm，所述凸台上开设有出渣口。粒化装置包括与粒化箱5固接的电机16，以及由所述电机16驱动的竖直转轴8，所述竖直转轴8上端固设有粒化杯7，竖直转轴8下端套设有与箱体固接的喷水器15，喷水器的外圈开设有沿周向均匀分布的喷水孔，所述喷水器15通过所述水泵13与集水池14连通，所述粒化杯7的上口、粒化箱5的入料口和异型感应炉3的出渣口4相对设置，粒化箱的出料口位于输送机10正上方。粒化箱5的底面倾斜设置，且出料口位于底面较低的一端。为了保证使用安全和喷水的可靠性，在粒化箱5的底面固设有底座9，所述电机16和喷水器15均通过所述底座与粒化箱箱体固接。为了使粒化效果更好，同时减小熔渣的冲击，本实施例的述粒化杯7具有一定深度，且粒化杯的内腔为上大下小的喇叭状。水蒸汽余热回收系统包括与所述粒化箱5连通的热交换器11，以及与所述热交换器11连通的冷凝塔12，所述冷凝塔12的排水口与所述集水池14连通。使用时，渣沟内的高温熔渣2进入异型感应炉，经过异型感应炉的加热后进入熔渣粒化系统进行粒化。粒化时，在水泵作用下，集水池内的冷却水由喷水器喷出。熔渣被旋转的粒化杯甩出后形成小液滴，小液滴与冷却时接触进行热交换，形成的渣粒由出料口落至输送机上，由输送机送出；粒化过程中未被气化的冷却水经过板链的过滤回流至集水池；气化的水汽进入热交换器，热交换后经冷凝塔外排，冷凝水回收到集水池循环使用。当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本专利技术未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本专利技术的技术方案并非是对本专利技术的限制，参照优选的实施方式对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本
的普通技术人员在本专利技术的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本专利技术的宗旨，也应属于本专利技术的权利要求保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于：包括自上而下依次设置的渣沟（1）、异型感应炉（3）、熔渣粒化系统、输送机（10）和集水池（14），以及连接所述集水池（14）和熔渣粒化系统的水泵（13），所述熔渣粒化系统包括粒化箱（5）和安装在所述粒化箱（5）内的粒化装置，所述粒化箱（5）连接有水蒸汽余热回收系统。

【技术特征摘要】
1.一种高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于：包括自上而下依次设置的渣沟（1）、异型感应炉（3）、熔渣粒化系统、输送机（10）和集水池（14），以及连接所述集水池（14）和熔渣粒化系统的水泵（13），所述熔渣粒化系统包括粒化箱（5）和安装在所述粒化箱（5）内的粒化装置，所述粒化箱（5）连接有水蒸汽余热回收系统。2.根据权利要求1所述的一种高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于：所述粒化装置包括与粒化箱（5）固接的电机（16），以及由所述电机（16）驱动的竖直转轴（8），所述竖直转轴（8）上端固设有粒化杯（7），竖直转轴（8）下端套设有与箱体固接的喷水器（15），所述喷水器（15）通过所述水泵（13）与集水池（14）连通，所述粒化杯（7）的上口、粒化箱（5）的入料口和异型感应炉（3）的出渣口（4）相对设置，粒化箱的出料口位于输送机（10）正上方。3.根据权利要求2所述的一种高炉渣粒化及余热回收系统，其特征在于：所述粒化箱（5）的底面倾斜设置，且出料口位于底面较低的一端。4.根据权利要求2或3所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：周小辉，张庆，安进博，任军，周林，庞师艳，张惠凯，
申请(专利权)人：山东钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37