汽车涡轮增压器压气机壳制造技术

本实用新型专利技术提供一种汽车涡轮增压器压气机壳，包括机壳外壁、机壳内壁和分别设于机壳内壁内的进气口、进气通道、气体扩压通道、压气机壳流道与出气口，进气通道与进气口相连，气体扩压通道连接进气通道和压气机壳流道，机壳内壁的气体扩压通道处设有气体扩压内壁，气体扩压内壁上设有若干个防膨胀体，防膨胀体包括有向内凹陷的表面。气体扩压内壁受热膨胀后向防膨胀体凹陷的空间内延展，从而减小了其向叶轮方向膨胀的长度，防止高速旋转的叶轮与膨胀后的气体扩压内壁接触而造成气体扩压内壁或者叶轮磨损；同时，防膨胀体与空气的接触面积增大，起到了散热的作用。防膨胀体的槽片沿进气通道向气体扩压通道延伸，兼具气体导流作用。

【技术实现步骤摘要】
汽车涡轮增压器压气机壳
本技术属于汽车配件
，具体涉及一种汽车涡轮增压器压气机壳。
技术介绍
汽车涡轮增压器使利用发动机排出的废气，推动涡轮排气端的涡轮叶轮，并使之旋转，由此便能带动与之相连的另一侧的压气机叶轮同时转动。压气机叶轮把空气从进风口强制吸进，并经叶片的旋转压缩后，再进入管径越来越大的扩压通道流出，这些经压缩的空气被注入汽缸内燃烧。汽车涡轮增压器的压气机壳以及机壳内的叶轮一般采用压铸方式制成，材质多为导热性能良好、并且具有较高热膨胀系数的铝(平均热膨胀系数为23×10-6/℃)，工作过程中，发动机等部件产生大量热量，其排出的废气温度过高，由于热胀冷缩的作用，压气机壳内的部件受热膨胀，导致部件之间的配合间隙减小，磨损加剧。其中较为突出的为气体扩压通道与叶轮之间的间隙配合因材质膨胀而产生磨损，降低了叶轮的使用寿命以及压气机整体性能的稳定性和可靠性。因此急需一种防膨胀性能好、运行稳定可靠的汽车涡轮增压器压气机壳。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种防膨胀性能好、运行稳定可靠的汽车涡轮增压器压气机壳。本技术提供了如下的技术方案：一种汽车涡轮增压器压气机壳，包括机壳外壁、机壳内壁和分别设于机壳内壁内的进气口、进气通道、气体扩压通道、压气机壳流道与出气口，进气通道与进气口相连，气体扩压通道连接进气通道和压气机壳流道，机壳内壁的气体扩压通道处设有气体扩压内壁，气体扩压内壁上设有若干个防膨胀体，防膨胀体包括有向内凹陷的表面。当高温高压气体经进气通道进入压气机壳时，气体扩压内壁受热膨胀后向防膨胀体凹陷的空间内延展，从而减小了其向叶轮方向膨胀的长度，防止高速旋转的叶轮与膨胀后的气体扩压内壁接触而造成气体扩压内壁或者叶轮磨损；同时，防膨胀体与空气的接触面积增大，进一步增大了机壳受热面积，起到了散热的作用。优选地，防膨胀体为沟槽状结构，防膨胀体设有平行排列的长条形的槽片。长条形的槽片具有良好的防膨胀效果，整齐一致，便于加工。优选地，槽片沿进气通道向气体扩压通道延伸。长条形槽片的延伸方向与气体流向相同，从而兼具了散热与导流作用。优选地，防膨胀体为柱状结构，若干个防膨胀体均匀分布于气体扩压内壁上。柱状的防膨胀体进一步加大了气体扩压内壁的面积，从而防膨胀与散热效果更好。优选地，防膨胀体的加工形式为：防膨胀体与铝合金机壳整体压铸成型，便于机械加工，并且安装简易。优选地，防膨胀体的加工形式为：气体扩压内壁上设有与防膨胀体配合的内壁槽，防膨胀体包括呈鳍状排列的铝制薄板片，铝制薄板片可拆卸地安装于内壁槽内。铝制薄板片一体弯折成型，可拆卸地安装于内壁槽内，便于维修更换和清理槽内油污。优选地，机壳外壁与机壳内壁之间设有环形的冷却水腔，冷却水腔设置于气体扩压内壁处，冷却水腔包括冷却水进口和冷却水出口，冷却水进口与冷却水出口设置于机壳外壁上。冷却水由冷却水进口进入冷却水腔内，对机壳降温，部分冷却水吸收热量后相变为蒸汽，蒸汽膨胀后及时通过冷却水出口排出，同时对冷却水进口补水，对机壳进行循环冷却，提高了冷却效率；同时，设置开放式的冷却水腔，防止冷却水受热成为水蒸汽后在腔内膨胀，导致冷却水腔爆炸等安全事故。本技术的有益效果是：1、在气体扩压通道内壁与叶轮间隙配合处设置防膨胀体，防止气体扩压内壁受热膨胀而与叶轮产生摩擦，导致内壁或者叶轮磨损，提高了压气机壳的使用寿命和稳定性。2、防膨胀体设置为沟槽形或者柱形，并且沟槽形防膨胀体的槽片方向设置与气流方向相同，兼具了散热与导流效果。3、机壳外壁与机壳内壁之间设有环形的冷却水腔，机壳外壁上设有冷却水进口和出口，提高了冷却循环效果，同时避免了冷却水蒸发导致爆炸等安全事故。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1是本技术的剖视结构示意图；图2、图3是本技术实施例2的结构示意图；图4是本技术实施例1沟槽状防膨胀体的结构示意图；图5是由右前方看图4的结构示意图；图6本技术实施例1柱状防膨胀体的结构示意图；图7是本技术冷却水泵的进出水口结构示意图。其中：1.进气口；2.进气通道；3.气体扩压通道；4.压气机壳流道；5.出气口；6.冷却水腔；61.冷却水进口；62.冷却水出口；7.机壳外壁；8.机壳内壁；81.气体扩压内壁；811.防膨胀体；8111.槽片；8112.铝制薄板片；812.内壁槽。具体实施方式实施例1如图1所示，一种汽车涡轮增压器压气机壳，包括机壳外壁7、机壳内壁8和分别设于机壳内壁8内的进气口1、进气通道2、气体扩压通道3、压气机壳流道4与出气口5，进气通道2与进气口1相连，气体扩压通道3连接进气通道2和压气机壳流道4，机壳内壁8的气体扩压通道3处设有气体扩压内壁81，其特征在于：气体扩压内壁81上设有若干个防膨胀体811，防膨胀体811包括有向内凹陷的表面。由于气体扩压内壁81与压气机的叶轮为间隙配合，当高温高压气体经进气通道2进入压气机壳时，特别是有极端高温气体等不稳定工况时，铝制机壳受气体的热传导和热辐射作用后膨胀，气体扩压内壁81受热膨胀后向防膨胀体811凹陷的空间内延展，从而减小了其向叶轮方向膨胀的长度，防止高速旋转的叶轮与膨胀后的气体扩压内壁81接触造成气体扩压内壁81或者叶轮磨损；同时，防膨胀体811与空气的接触面积增大，进一步增大了机壳受热面积，起到了散热的作用。优选地，防膨胀体811为沟槽状结构，防膨胀体811设有长条形的槽片8111。长条形的槽片8111具有良好的防膨胀效果，整齐一致，便于加工。优选地，如图4和图5所示，槽片8111沿进气通道2向气体扩压通道3延伸。长条形槽片8111的延伸方向与气体流向相同，从而兼具了散热与导流作用。优选地，如图6所示，防膨胀体811为柱状结构，若干个防膨胀体811均匀分布于气体扩压内壁81上。柱状的防膨胀体811进一步加大了气体扩压内壁81的面积，从而防膨胀与散热效果更好。优选地，防膨胀体811的加工形式为：防膨胀体811与铝合金机壳整体压铸成型，便于机械加工，并且安装简易。优选地，如图7所示，机壳外壁7与机壳内壁8之间设有环形的冷却水腔6，冷却水腔6设置于气体扩压内壁81处，冷却水腔6包括冷却水进口61和冷却水出口62，冷却水进口61与冷却水出口62设置于机壳外壁上。冷却水由冷却水进口61进入冷却水腔6内，对机壳降温，部分冷却水吸收热量后相变为蒸汽，蒸汽膨胀后及时通过冷却水出口62排出，同时对冷却水进口61补水，对机壳进行循环冷却。实施例2本实施例与实施例1的区别仅在于防膨胀体811的加工形式。如图2和图3所示，防膨胀体811的加工形式为：气体扩压内壁81上设有与防膨胀体811配合的内壁槽812，防膨胀体811包括呈鳍状排列的铝制薄板片8112，铝制薄板片8112可拆卸地安装于内壁槽812内。铝制薄板片8112一体弯折成型，可拆卸地安装于内壁槽812内，便于维修更换和清理槽内油污。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车涡轮增压器压气机壳，包括机壳外壁(7)、机壳内壁(8)和分别设于机壳内壁(8)内的进气口(1)、进气通道(2)、气体扩压通道(3)、压气机壳流道(4)与出气口(5)，进气通道(2)与进气口(1)相连通，气体扩压通道(3)连接进气通道(2)和压气机壳流道(4)，机壳内壁(8)于气体扩压通道(3)处设有气体扩压内壁(81)，其特征在于：气体扩压内壁(81)上设有若干个防膨胀体(811)，防膨胀体(811)包括有向内凹陷的表面。

【技术特征摘要】
1.一种汽车涡轮增压器压气机壳，包括机壳外壁(7)、机壳内壁(8)和分别设于机壳内壁(8)内的进气口(1)、进气通道(2)、气体扩压通道(3)、压气机壳流道(4)与出气口(5)，进气通道(2)与进气口(1)相连通，气体扩压通道(3)连接进气通道(2)和压气机壳流道(4)，机壳内壁(8)于气体扩压通道(3)处设有气体扩压内壁(81)，其特征在于：气体扩压内壁(81)上设有若干个防膨胀体(811)，防膨胀体(811)包括有向内凹陷的表面。2.根据权利要求1所述的汽车涡轮增压器压气机壳，其特征在于，防膨胀体(811)为沟槽状结构，防膨胀体(811)设有长条形的槽片(8111)。3.根据权利要求2所述的汽车涡轮增压器压气机壳，其特征在于，槽片(8111)沿进气通道(2)向气体扩压通道(3)延伸。4.根据权利要求1所述的汽车涡轮增压器压气机...

【专利技术属性】
技术研发人员：印常华，
申请(专利权)人：江苏正驰机电有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32