碳化硅颗粒增强泡沫铝基复合材料的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种新型的用于生产轻质、高强度泡沫碳化硅颗粒增强铝基材料及其相关的制备技术。其特征是在铝合金中加入了１５－２０ＶＯ１％ＳｉＣ颗粒。并采用一种新的直接发泡工艺来生产泡沫金属材料，其工艺步骤为，将０．５－１．５％ＴｉＨ↓［２］粉＋Ａｌ粉（分散剂）加入到复合熔体中，立即以５００－１０００ｒｐｍ转速搅拌１－２分钟，发泡过程可以在坩埚中进行，也可以浇到其它预热模具中在一定温度下发泡成形。它与普通泡沫铝或铝合金相比，具有更高的抗压、抗拉强度和抗变形能力。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种新型的轻质、高强度泡沫金属的碳化硅颗粒增强铝基材料及其制备的技术方案。它是在现有的铝合金材料中加入了SiC增强颗粒，使泡沫材料的使用性能及应用领域都得到了很大程度上的提高和扩大。泡沫金属材料是近几十年内发展起来的一种新型功能材料，由于其多孔结构和金属特征，具有重量轻，和许多优良的功能特性如减振、吸音、防火和可渗透性。在航空、航天、运输、建筑等领域有广泛地应用前景。如利用减振特性，用于制做精密仪器的基底和防护罩，运输包装箱内衬；利用吸音特性，制做高速列车发动机室的隔音墙，汽车发动机消音器；以及用做新型的防火、隔音建筑装饰材料。也可作为轻质结构材料，如飞机夹层材料，空心支撑体的增强添料。一般泡沫铝或铝合金材料的强度和刚度非常低，在一些场合下，不能满足应用要求。同时，低的力学性能也限制了其各种独特功能性能的发挥。如30-60％孔隙率的ZL104胞状铝抗拉强度仅为3-4MPa，抗压强度为7-11MPa，而基体ZL104合金可达300MPa。泡沫金属材料的力学性能(模量、强度等)存在以下的关系X=C·Xs·(ρ/ρs)n，式中，X、Xs分别为胞状材料和基体合金的某一力学性能，C为几何形态参数，ρ、ρs分别状材料和基体合金的密度，指数n是形变模式的特征参数。可见高强度基体对提高胞状材料的强度是有益的。对于提高泡沫铝的强度，已经采取了一些措施，如(1)使用某些含氧的增稠剂，使胞状铝中形成金属氧化物，增加其强度；(2)对于含Cu、Mg的泡沫铝，通过热处理强化；(3)在泡沫中添加玻璃或金属增强纤维等。SiC陶瓷颗粒增强铝基复合材料是近年来发展的一种新的金属材料。在普通的铝合金中加入高强度、高硬度的陶瓷颗粒，由于碳化硅颗粒的增强作用，使材料的室温和力学性能如抗拉强度、屈服强度和刚度明显提高。具备提高其泡沫材料力学性能的内在潜力。同时与其它类型的金属基材料相比，SiC陶瓷颗粒增强铝基复合材料成本低、制备工艺简单，已经形成规模生产能力，具备了被广泛应用的前提。本专利技术的目的正是根据SiC陶瓷颗粒增强铝基复合材料的性能特点提出了一种新的轻质、高强度泡沫金属材料，以及采用该种复合材料制备泡沫金属的加工方法，该种方法不需要采用任何熔体增粘剂。本专利技术的目的是通过以下措施来实现的首先，该种适用于制造泡沫金属材料的碳化硅颗粒增强铝基复合材料，其特征在于，在铝合金中加入了SiC增强颗粒，其加入量为铝合金基体材料体积百分比的15-20％。采用上述的碳化硅颗粒增强铝基复合材料制造泡沫金属材料的方法，所采取的工艺步骤及其特点为1)．采用搅拌铸造法制备SiC颗粒增强铝基复合材料铸锭，使SiC颗粒与铝合金熔体充分润湿，浇注复合材料铸锭；2)．将铸锭放在坩埚中升温熔化，设置炉温720-740℃，铸锭熔化后马上降低温度，并在620-650℃下使熔体保温，并用工具上下搅拌复合熔体，以使SiC颗粒在熔体中均匀分布；3)．添加发泡剂，首先对坩埚停止加热，然后将0.5-1.5％TiH2粉+Al粉(分散剂)加入到复合熔体中，立即以500-1000rpm转速搅拌1-2分钟，使发泡剂均匀弥散分布于熔体中；4)．搅拌停止后，使熔体随炉冷却，30分钟内可完成发泡过程。此外，发泡过程也可以在预热的模具中完成，搅拌停止后，立即将熔体浇注到600℃下预热的模具中，封闭模具开口，并留适当间隙，然后在熔点附近即580-600℃下保温30分钟，发泡过程体积增加将充填整个模具型腔，并可以得到一定形状的泡沫材料。上述发泡剂中的TiH2粉与Al粉比例为1∶(0.5-1.5)。当发泡剂中的TiH2粉∶Al粉=1∶0.5时，发泡剂的加入量与孔隙率的一般关系如附图的表1所示。附图的图面说明如下附图说明图1为本专利技术工艺方法中发泡剂的加入量与孔隙率的关系表，表1图2为本专利技术工艺方法中SiC颗粒增强AL-7Si-0.4Mg铸铝基复合材料泡沫金属的拉、压强度表，表2图3为本专利技术工艺方法中孔径大小对82％孔隙率的15Vol％SiC颗粒增强铸铝基复合材料泡沫金属的拉、压强度的影响表，表3以下将结合附图和实施例对本专利技术作进一步地详述实施例115Vol％SiC颗粒增强的Al-7Si-0.4Mg复合材料1kg。该种复合材料是在铝合金中加入了SiC增强颗粒，其加入量为铝合金基体材料体积百分比的15％，将SiC颗粒与铝合金熔体充分润湿，浇注出复合材料铸锭；在采用该复合材料制造泡沫金属时采用的是直接发泡方法。直接发泡工艺是将固态发泡剂如TiH2、ZrH2等加入金属熔体，分解产生气体。由于气体易于从熔体中逃脱，所以在添加发泡剂时施加高速搅拌作用(高达10000rpm)，这种方法使用效果比较好。将4克TiH2粉+6克Al粉，在150℃下烘干2小时，充分均匀混合，用铝薄抱裹，制成发泡剂。铸锭在石墨坩埚中重熔，炉温设置720℃。熔化后，设置温度降到645℃，并用工具上下搅拌复合熔体，以使SiC颗粒在熔体中均匀分布。加入发泡剂，以750rpm搅拌2分钟，使发泡剂均匀弥散分布于熔体中，起出搅拌杆，发泡在坩埚中进行，坩埚在炉中随炉冷却，30分钟内可完成发泡过程。得到的泡沫材料的孔隙率为70％。发泡过程也可以在预热的模具中完成，上述工序中，搅拌停止后，立即将熔体浇注到600℃下预热的模具中，封闭模具开口，并留适当间隙，然后在熔点附近即580-600℃下保温30分钟，发泡过程体积增加将充填整个模具型腔，并可以得到一定形状的泡沫材料。该过程参见实施例2。实施例220Vol％SiC颗粒增强的Al-7Si-0.4Mg复合材料1.25kg。将具有180×180×40内腔的模具在600℃下预热。12克TiH2粉+6克Al粉，在150℃下烘干2小时，充分均匀混合，用铝薄抱裹。铸锭在石墨坩埚中重熔，炉温设置720℃。熔化后，设置温度降到640℃。加入发泡剂，以600rpm搅拌2分钟，起出搅拌杆，立即浇到预热的模具中，将模具加上盖，放到600℃下保温。30分钟后发泡完成，打开炉门降温。得到的泡沫材料孔隙率为80％。孔隙率和孔洞尺寸主要是通过固态发泡剂的加入量、搅拌速度、发泡剂中TiH2和分散剂Al粉配比来控制。对于完全自由发泡过程，发泡剂的加入量与孔隙率的一般关系列于附图的表1，其中发泡剂中的TiH2粉∶Al粉=1∶0.5。制备的泡沫材料力学性能与孔隙率、孔洞尺寸有关。附图表2所示是15vol％和20vol％SiC颗粒增强的Al-7Si-0.4Mg(ZL101)复合材料泡沫在不同孔隙率和孔径下的抗拉和抗压强度。附图表3所示是孔径大小对性能的影响。本专利技术目的是提供了一种新型的轻质、高强度泡沫金属材料的铝基复合材料，并采用了一种与之相适应的直接发泡工艺生产出了高质量的铝基泡沫金属，因而具有更广泛的应用性。它具有更高的抗压，抗拉强度和抗变形能力，由于复合材料熔体自身粘度较大，直接发泡工艺简单，不需要采用任何增粘措施。分散剂的加入，使反应物TiH2更均匀地弥散到熔体中，同时可以减缓反应速度，使泡沫材料中的孔洞大小和分布更均匀。权利要求1．一种泡沫碳化硅颗粒增强铝基复合材料，该种复合材料适用于制造泡沫金属材料，其特征在于在铝合金中加入了SiC增强颗粒，其加入量为铝合金基体材料体积百分比的15-20％。2．一种用权利要求1所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种泡沫碳化硅颗粒增强铝基复合材料，该种复合材料适用于制造泡沫金属材料，其特征在于：在铝合金中加入了ＳｉＣ增强颗粒，其加入量为铝合金基体材料体积百分比的１５－２０％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：桂满昌，王殿斌，吴洁君，袁广江，
申请(专利权)人：北京航空材料研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]