一种高压油泵出油阀紧座加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高压油泵上的出油阀紧座的加工工艺，该种出油阀紧座通过对出油阀紧座疲劳断裂的裂纹源区域判断，对现有的出油阀紧座进行改进，将裂纹源区域通过内筒体与外筒体螺纹连接套件的形式强化，避免因疲劳裂纹出现断裂使得整个出油阀紧座破裂，同时方便对出油阀紧座进行维护和保养，同时大大延长了现有的出油阀紧座的使用寿命。该种出油阀紧座的加工工艺针对本发明专利技术中出油阀紧座结构特点，对内筒体工件进行表面渗碳处理，使得内筒体易产生裂纹源区域得到了局部强化处理，同时以废旧阀体材料作为座体前端、座体后端及外筒体的铸造原料，降低成本的前提下提高了该种产品的使用寿命。

A processing technology for the tight seat of a high pressure oil pump

The invention discloses a processing technology of the oil valve tight seat on the high pressure oil pump. The oil valve tight seat is judged by the crack source area of the fatigue fracture of the oil valve tight seat, and the existing oil valve tight seat is improved, and the crack source area is strengthened through the form of the inner cylinder and the outer tube thread connecting suites to avoid fatigue. The cracking of the crack leads to the rupture of the oil valve tight seat, at the same time, it is convenient to maintain and maintain the tight seat of the oil outlet valve, and greatly prolongs the service life of the existing oil valve tight seat. The processing technology of the oil valve tight seat is aimed at the structure characteristic of the oil valve tight seat in the invention, and the surface carburizing treatment of the inner cylinder workpiece makes the inner cylinder easily produce the crack source area to get the local strengthening treatment, while the waste valve body material is used as the front end of the seat body, the rear end of the seat body and the outer barrel. Under this premise, the service life of the product is improved.

【技术实现步骤摘要】
一种高压油泵出油阀紧座加工工艺
本专利技术涉及一种高压油泵用附件制造
，尤其涉及一种高压油泵上的出油阀紧座及其加工工艺。
技术介绍
传统柴油机高压油泵上的出油阀压紧座，具有座体，座体的两端均设有螺纹副，座体内开有出油阀安装腔，出油阀安装腔的一端位于座体内还开有出油孔。柴油机的出油阀紧座屡现在服役过程中的断裂事故现象，针对这一现象，经研究发现断裂一般出现在座体的中部，分析断口存在的撕裂痕迹发现，裂纹源一般出现在安装腔内圆端口处，由于此处存在较明显的机加工痕迹，易于萌生疲劳裂纹，从而导致出油阀紧座疲劳断裂，降低产品的使用寿命。因此，设计一种能够很好地解决上述问题的出油阀压紧座及其加工工艺是十分有必要的。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高压油泵上的出油阀紧座加工工艺，该种出油阀紧座通过对出油阀紧座疲劳断裂的裂纹源区域判断，对现有的出油阀紧座进行改进，将裂纹源区域通过内筒体与外筒体螺纹连接套件的形式强化，避免因疲劳裂纹出现断裂使得整个出油阀紧座破裂，同时方便对出油阀紧座进行维护和保养，同时大大延长了现有的出油阀紧座的使用寿命。该种出油阀紧座的加工工艺针对本专利技术中出油阀紧座结构特点，对内筒体工件进行表面渗碳处理，使得内筒体易产生裂纹源区域得到了局部强化处理，同时以废旧阀体材料作为座体前端、座体后端及外筒体的铸造原料，降低成本的前提下提高了该种产品的使用寿命。为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案：本专利技术提供了一种高压油泵出油阀紧座加工工艺，所述出油阀紧座具有座体，座体内开有出油阀安装腔，出油阀安装腔的一端位于座体内还开有出油孔，所述座体包括座体前端、座体后端以及中部变径段，所述中部变径段与座体前端、座体后端分别通过螺纹配合连接，所述中部变径段包括外筒体及内筒体，所述内筒体具有“凸”形轮廓结构，且所述内筒体与外筒体螺纹连接，所述内筒体包括内部容留腔以及顶部喷射孔，所述顶部喷射孔连通出油孔，所述内部容留腔边缘为圆倒角结构，所述内筒体与外筒体螺纹接触处设有第一密封垫圈，且所述密封垫圈一侧设有穿过外筒体的第一回油孔道。本专利技术所提供的一种高压油泵出油阀紧座加工工艺，其加工工艺具体包括如下步骤：(1)根据外筒体、座体前端及座体后端的形状分别制作铸型，并分别在铸型上开设浇口，然后将铸型涂覆涂料后加热至105-115℃，保温30-40min，然后继续加热至205-215℃，保温50-60min；所述铸型材料为树脂砂芯；(2)将废旧阀体材料作为铸造原料进行冶炼得到铸造原料熔液，向铸造熔液中加入球化剂球化处理进行球化处理6-8min，然后后在铸造原料熔液上撒布珍珠岩造渣以净化铸造原料熔液并立刻扒渣；(3)将步骤(2)得到的铸造原料熔液静置18-23min，然后向步骤(1)中的铸型内浇注成外筒体、座体前端及座体后端的坯料，浇注温度控制在1350-1380℃，浇注过程中加入变质剂；(4)将浇注出的坯料冷却至室温后，去除毛刺；(5)选购内筒体原材料，采用无心磨床磨内筒体外圆，采用中孔座面磨床磨出内筒体内部容留腔，利用钻孔机对内筒体进行钻孔，打出顶部喷射孔；(6)将得到的外筒体、座体前端及座体后端进行常规热处理工艺，对内筒体进行表面渗碳淬火热处理工艺，具体步骤为：将内筒体置于加热炉内，加热炉从室温升至870-890℃以渗碳，渗碳时间为2h；将渗碳后的内筒体采用风冷将内筒体加速冷却至室温；将内筒体工件再次置于加热炉，加热炉从室温升至870-890℃以渗碳，渗碳时间为3h；采用水淬的方式将二次渗碳后的内筒体工件冷却至室温；将内筒体工件淬火后，冷却至室温进行清洗，最后进行回火处理。作为本专利技术对上述方案的优选，所述内筒体原材料为45钢。作为本专利技术对上述方案的优选，所述步骤(6)中淬火保温温度为670-680℃，保温时间为1-2h，淬火方式为油淬。作为本专利技术对上述方案的优选，所述步骤(6)中回火保温温度为650-700℃，保温时间为1-1.5h，空冷至室温。本专利技术的有益效果如下：相比于现有技术，针对出油阀紧座断裂多由于应力集中现象而发于中部变径管体的现象，本专利技术将出油阀紧座以螺纹连接的方式分为座体前端、座体后端及中部变径段，且所述中部变径段由外筒体及内筒体构成，其中，针对现有技术中出油阀紧座因内部腔体的机加工痕迹更易出现疲劳裂纹源的问题，本专利技术在内筒体中内部容留腔边缘设有圆倒角结构，从而使得本专利技术在使用过程中不易因腔体内部压力大而产生裂纹源，提高了产品的使用寿命。同时本专利技术在加工工艺中，对座体前端、座体后端及中部变径段进行分类处理，对使用过程中应力集中的中部变径段进行局部强化处理，对座体前端、座体后端等受力均匀区域采用废旧阀体材料作为铸造原材料，降低了产品加工的材料成本，同时经过强化后的内筒体工件具有较高的表面硬度、强度及韧性，大大提高了内筒体工件的使用寿命，另外，内筒体工件的设计更方便进行更换和维护，避免了出油阀紧座整体因局部裂纹源而整体报废。此外，本专利技术所述的加工工艺步骤简单，加工成本较低，具有广泛的适用性。附图说明图1为本专利技术所述的一种高压油泵上的出油阀紧座的装配结构示意图。图2为本专利技术所述的一种高压油泵上的出油阀紧座的结构分解示意图。其中，1-出油孔，2—座体前端，3—座体后端，4—中部变径段，5—外筒体，6—内筒体，7—内部容留腔，8—顶部喷射孔，9—圆倒角结构，10—第一密封垫圈，11—第一回油孔道，12—第二密封垫圈，13—第二回油孔道，14—第三密封垫圈，15—第三回油孔道，16—锥形孔。具体实施方式为了使专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术。如图1及图2所示的一种高压油泵上的出油阀紧座，具有座体，座体的两端均设有螺纹副，座体内开有出油阀安装腔，出油阀安装腔的一端位于座体内还开有出油孔1，所述座体包括座体前端2、座体后端3以及中部变径段4，所述中部变径段4与座体前端2、座体后端3分别通过螺纹配合连接，所述中部变径段4包括外筒体5及内筒体6，所述内筒体6具有“凸”形轮廓结构，且所述内筒体6与外筒体5螺纹连接，所述内筒体6包括内部容留腔7以及顶部喷射孔8，所述顶部喷射孔8连通出油孔1，所述内部容留腔7边缘为圆倒角结构9，所述内筒体6与外筒体5螺纹接触处设有第一密封垫圈10，且所述密封垫圈10一侧设有穿过外筒体5的第一回油孔道11。在本实例中，所述外筒体5设有与座体后端3配合的外螺纹，且外筒体5与座体后端3螺纹连接处设有第二密封垫圈12，所述第二密封垫圈12一侧设有第二回油孔道13，且所述第二回油孔道13穿过外筒体5连通所述第一回油孔道11。该种结构，能够使得油液从第二回油孔道13流入第一回油孔道11，从而集中流出，避免油液浪费的同时，也降低了油液的回收成本。在本实例中，所述外筒体5设有与座体前端2配合的外螺纹，且外筒体5与座体前端2螺纹连接处设有第三密封垫圈14，所述第三密封垫圈14一侧设有座体前端2的第三回油孔道15。该种结构，能够有效避免油液从螺纹连接处流出浪费。在本实例中，所述座体前端2的出油孔1还开有锥形孔16，且所述锥形孔16与出油孔1相连通。能够方便油液的喷出，形成雾状，有利于燃油机的工作。本专利技术中该种出油阀紧座结构，针对出油阀紧座断裂多由于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压油泵出油阀紧座加工工艺，其特征在于，所述出油阀紧座具有座体，座体内开有出油阀安装腔，出油阀安装腔的一端位于座体内还开有出油孔，所述座体包括座体前端、座体后端以及中部变径段，所述中部变径段与座体前端、座体后端分别通过螺纹配合连接，所述中部变径段包括外筒体及内筒体，所述内筒体具有“凸”形轮廓结构，且所述内筒体与外筒体螺纹连接，所述内筒体包括内部容留腔以及顶部喷射孔，所述顶部喷射孔连通出油孔，所述内部容留腔边缘为圆倒角结构，所述内筒体与外筒体螺纹接触处设有第一密封垫圈，且所述密封垫圈一侧设有穿过外筒体的第一回油孔道。

【技术特征摘要】
1.一种高压油泵出油阀紧座加工工艺，其特征在于，所述出油阀紧座具有座体，座体内开有出油阀安装腔，出油阀安装腔的一端位于座体内还开有出油孔，所述座体包括座体前端、座体后端以及中部变径段，所述中部变径段与座体前端、座体后端分别通过螺纹配合连接，所述中部变径段包括外筒体及内筒体，所述内筒体具有“凸”形轮廓结构，且所述内筒体与外筒体螺纹连接，所述内筒体包括内部容留腔以及顶部喷射孔，所述顶部喷射孔连通出油孔，所述内部容留腔边缘为圆倒角结构，所述内筒体与外筒体螺纹接触处设有第一密封垫圈，且所述密封垫圈一侧设有穿过外筒体的第一回油孔道。2.根据权利要求1所述的一种高压油泵出油阀紧座加工工艺，其特征在于，所述加工工艺具体包括如下步骤：(1)根据外筒体、座体前端及座体后端的形状分别制作铸型，并分别在铸型上开设浇口，然后将铸型涂覆涂料后加热至105-115℃，保温30-40min，然后继续加热至205-215℃，保温50-60min；所述铸型材料为树脂砂芯；(2)将废旧阀体材料作为铸造原料进行冶炼得到铸造原料熔液，向铸造熔液中加入球化剂球化处理进行球化处理6-8min，然后后在铸造原料熔液上撒布珍珠岩造渣以净化铸造原料熔液并立刻扒渣；(3)将步骤(2)得到的铸造原料熔液静置18-23min，然后向步骤(1)中...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐福印，马传胜，颜景龙，徐广明，徐新丽，王其祥，
申请(专利权)人：聊城科瑞汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37