一种电主轴返向卸刀气缸制造技术

本实用新型专利技术涉及气缸技术领域，具体涉及一种电主轴返向卸刀气缸，其包括气缸顶盖、外套、气缸主体、拉刀板、拉刀座、支撑座、轴芯组件、限位螺母、上轴承和下轴承、设置于下轴承的下方的下轴承压盖、设置于上轴承上方的上轴承盖板、与气缸顶盖通过螺纹固定连接的推杆；拉刀座与第三缸体之间连接有第一弹簧，气缸主体通过第三螺钉安装在拉刀板上，上轴承通过第二弹簧进行弹性预紧；气缸主体通过第三弹簧与拉刀板连接；轴芯组件的中部设置有拉杆，拉杆的两侧均设置有拉杆弹簧。因此，该电主轴返向卸刀气缸不仅能够降低气缸卸刀时对轴承的冲击力，还能改变冲击力的方向，使冲击力方向与轴承要求受力方向相同，从而提高轴承的使用寿命。

An electric spindle back - backward cutter cylinder

The utility model relates to the technical field of cylinder, in particular to an electric spindle back and out cutter cylinder, which comprises a cylinder head cover, a jacket, a cylinder body, a broach plate, a broach seat, a support seat, a shaft core component, a limit nut, a upper bearing and a lower bearing, a lower bearing cap under the lower bearing, and a upper bearing on the bearing. The upper bearing cover plate of the square and the push rod attached to the top of the cylinder are fixed with the thread. The first spring is connected between the broach seat and the third cylinder body. The main body is mounted on the broach plate through third screws, and the upper bearing is elastic pretending through the second spring; the cylinder body is connected with the broach plate through the third spring; the shaft core component is connected. The middle part is provided with a pull rod, and both sides of the pull rod are provided with a pull rod spring. Therefore, the return of the spindle to the relief cylinder can not only reduce the impact force on the bearing when the cylinder is unloaded, but also change the direction of the impact force, so that the direction of the impact force is the same as that of the bearing, thus improving the service life of the bearing.

【技术实现步骤摘要】
一种电主轴返向卸刀气缸
本技术涉及气缸
，具体涉及一种电主轴返向卸刀气缸。
技术介绍
现有技术中的电主轴气缸在打刀时，气缸活塞直接推动主轴拉杆，拉杆弹簧将该力传递给轴芯组件。安装在轴芯组件上的上轴承采用弹性预紧，可以在轴向上移动，轴芯受到的轴向力对上轴承影响不大。而下轴承外圈在轴向上采用刚性定位预紧，轴芯组件的作用力直接传递到轴承内圈，不考虑重力和摩擦力的情况下，该力大小等于主轴卸刀力减去上轴承的预紧力，上轴承的预紧力远远小于主轴的卸刀力，可忽略不计，卸刀时，下轴承受力大小近似等于气缸活塞作用在拉杆上的推力。也即，由于高速电主轴使用的角接触球轴承在轴向上有单向受力要求的特点，在主轴卸刀时气缸会对下轴承产生很大的冲击力，该冲击力的方向与下轴承要求的受力方向相反，因此，严重影响轴承的寿命。另外，由于拉杆弹簧不论是复位或是拉力状态下，弹力都非常大，气缸打刀的速度极快，打刀过程中气缸对轴承的作用力是一种冲击力，会损伤轴承的滚珠和滚道，进一步降低轴承的使用寿命。
技术实现思路
针对现有技术存在上述技术问题，本技术提供一种电主轴返向卸刀气缸，该电主轴返向卸刀气缸不仅能够降低气缸卸刀时对轴承的冲击力，还能改变冲击力的方向，使冲击力方向与轴承要求受力方向相同，从而提高轴承的使用寿命。为实现上述目的，本技术提供以下技术方案：提供一种电主轴返向卸刀气缸，包括外套、设置于所述外套内的顶部的气缸顶盖、设置于所述外套内并设置于所述气缸顶盖下方的气缸主体、与所述气缸主体连接并设置于所述气缸主体下方的拉刀板、用于固定所述拉刀板的拉刀座、用于固定所述拉刀座并能让所述拉刀座沿轴向上下移动的支撑座、与所述支撑座套接的轴芯组件、设置于所述轴芯组件上部的限位螺母、设置于所述轴芯组件的上侧部的上轴承、设置于所述轴芯组件的下侧部的下轴承、设置于所述下轴承的下方并用于刚性定位预紧所述下轴承的下轴承压盖、设置于所述上轴承上方的上轴承盖板、与所述气缸顶盖通过螺纹固定连接的推杆；还包括设置于所述气缸顶盖的复位导向接头、吹尘导向接头和打刀导向接头、以及与所述复位导向接头连接的复位气管接头、与所述吹尘导向接头连接的吹尘气管接头、与所述打刀导向接头连接的打刀气管接头；还包括设置于所述气缸主体的侧部并与所述气缸主体内部连通的第一气路、设置于所述气缸主体的另一侧部并与所述气缸主体内部连通的第二气路；所述第一气路与所述打刀导向接头连通，所述第二气路与所述复位导向接头连通；所述气缸主体包括依次连接的第一缸体、第二缸体和第三缸体，以及设置于所述第一缸体内并插接于所述第二缸体的第一活塞，设置于所述第二缸体内并插接于所述第三缸体的第二活塞，设置于所述第三缸体内并与所述拉刀座连接的第三活塞；所述第一活塞、所述第二活塞和所述第三活塞通过第一螺钉固定连接；所述拉刀座通过第二螺钉固定于所述第三活塞；所述第一缸体、所述第二缸体和所述第三缸体均与所述气缸顶盖固定连接；所述拉刀座与所述第三缸体之间连接有第一弹簧，所述气缸主体通过第三螺钉安装在所述拉刀板上，所述上轴承通过第二弹簧进行弹性预紧；所述气缸主体通过第三弹簧与所述拉刀板连接；所述轴芯组件的中部设置有拉杆，所述拉杆的两侧均设置有拉杆弹簧。所述第一气路和所述第二气路的封口均通过堵头进行封堵。所述第一气路和所述第二气路均装设有第一密封件。所述第一缸体与所述第一活塞的外圆之间、所述第二缸体与所述第二活塞的外圆之间、第三缸体与所述第三活塞的外圆之间均装配有第二密封件。所述第一缸体与所述第一活塞的内圆之间、所述第二缸体与所述第二活塞的内圆之间、第三缸体与所述第三活塞的内圆之间均装配有第三密封件。所述第一缸体与所述第二缸体的配合位装设有第四密封件。所述第一活塞与所述第二活塞的配合位装设有第五密封件。所述拉刀座的外周壁与所述支撑座的内孔壁之间为间歇配合。所述限位螺母通过螺纹配合固定安装于所述轴芯组件上。本技术的有益效果：（1）本技术的一种电主轴返向卸刀气缸，包括外套、设置于所述外套内的顶部的气缸顶盖、设置于外套内并设置于气缸顶盖下方的气缸主体、与气缸主体连接并设置于气缸主体下方的拉刀板、用于固定拉刀板的拉刀座、用于固定拉刀座并能让拉刀座沿轴向上下移动的支撑座、与支撑座套接的轴芯组件、设置于轴芯组件上部的限位螺母、设置于轴芯组件的上侧部的上轴承、设置于轴芯组件的下侧部的下轴承、设置于下轴承的下方并用于刚性定位预紧下轴承的下轴承压盖、设置于上轴承上方的上轴承盖板、与气缸顶盖通过螺纹固定连接的推杆；拉刀座与所述第三缸体之间连接有第一弹簧，气缸主体通过第三螺钉安装在拉刀板上，上轴承通过第二弹簧进行弹性预紧；气缸主体通过第三弹簧与拉刀板连接；轴芯组件的中部设置有拉杆，拉杆的两侧均设置有拉杆弹簧。因此，该电主轴返向卸刀气缸不仅能够降低气缸卸刀时对轴承的冲击力，还能改变冲击力的方向，使冲击力方向与轴承要求受力方向相同，从而提高轴承的使用寿命。（2）本技术的一种电主轴返向卸刀气缸，具有结构简单，生产成本低，并能适合大规模生产的特点。附图说明图1是本技术的一种电主轴返向卸刀气缸在气缸复位状态的结构示意图。图2是图1中A处的局部放大结构示意图。图3是图1中B处的局部放大结构示意图。图4是本技术的一种电主轴返向卸刀气缸在打刀过程一的局部结构示意图。图5是本技术的一种电主轴返向卸刀气缸在打刀过程二的局部结构示意图。图6是本技术的一种电主轴返向卸刀气缸在打刀过程三的局部结构示意图。附图标记：气缸顶盖1；外套2；拉刀板3；拉刀座4；支撑座5；轴芯组件6；限位螺母7；上轴承8；下轴承9；下轴承压盖10；上轴承盖板11；推杆12；复位导向接头13；吹尘导向接头14；打刀导向接头15；复位气管接头16；吹尘气管接头17；打刀气管接头18；第一气路19；第二气路20；第一缸体21；第二缸体22；第三缸体23；第一活塞24；第二活塞25；第三活塞26；第一螺钉27；第二螺钉28；第一弹簧29；第三螺钉30；第二弹簧31；第三弹簧32；拉杆33；拉杆弹簧34；堵头35；第一密封件36；第二密封件37；第三密封件38；第四密封件39；第五密封件40。具体实施方式以下结合具体实施例及附图对本技术进行详细说明。本实施例的一种电主轴返向卸刀气缸，如图1至图6所示，包括包括外套2、设置于外套2内的顶部的气缸顶盖1、设置于外套2内并设置于气缸顶盖1下方的气缸主体、与气缸主体连接并设置于气缸主体下方的拉刀板3、用于固定拉刀板3的拉刀座4、用于固定拉刀座4并能让拉刀座4沿轴向上下移动的支撑座5、与支撑座5套接的轴芯组件6、设置于轴芯组件6上部的限位螺母7、设置于轴芯组件6的上侧部的上轴承8、设置于轴芯组件6的下侧部的下轴承9、设置于下轴承9的下方并用于刚性定位预紧下轴承9的下轴承压盖10、设置于上轴承8上方的上轴承盖板11、与气缸顶盖1通过螺纹固定连接的推杆12。该电主轴返向卸刀气缸还包括设置于气缸顶盖1的复位导向接头13、吹尘导向接头14和打刀导向接头15、以及与复位导向接头13连接的复位气管接头16、与吹尘导向接头14连接的吹尘气管接头17、与打刀导向接头15连接的打刀气管接头18；该电主轴返向卸刀气缸还包括设置于气缸主体的侧部并与气缸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电主轴返向卸刀气缸，其特征在于：包括外套、设置于所述外套内的顶部的气缸顶盖、设置于所述外套内并设置于所述气缸顶盖下方的气缸主体、与所述气缸主体连接并设置于所述气缸主体下方的拉刀板、用于固定所述拉刀板的拉刀座、用于固定所述拉刀座并能让所述拉刀座沿轴向上下移动的支撑座、与所述支撑座套接的轴芯组件、设置于所述轴芯组件上部的限位螺母、设置于所述轴芯组件的上侧部的上轴承、设置于所述轴芯组件的下侧部的下轴承、设置于所述下轴承的下方并用于刚性定位预紧所述下轴承的下轴承压盖、设置于所述上轴承上方的上轴承盖板、与所述气缸顶盖通过螺纹固定连接的推杆；还包括设置于所述气缸顶盖的复位导向接头、吹尘导向接头和打刀导向接头、以及与所述复位导向接头连接的复位气管接头、与所述吹尘导向接头连接的吹尘气管接头、与所述打刀导向接头连接的打刀气管接头；还包括设置于所述气缸主体的侧部并与所述气缸主体内部连通的第一气路、设置于所述气缸主体的另一侧部并与所述气缸主体内部连通的第二气路；所述第一气路与所述打刀导向接头连通，所述第二气路与所述复位导向接头连通；所述气缸主体包括依次连接的第一缸体、第二缸体和第三缸体，以及设置于所述第一缸体内并插接于所述第二缸体的第一活塞，设置于所述第二缸体内并插接于所述第三缸体的第二活塞，设置于所述第三缸体内并与所述拉刀座连接的第三活塞；所述第一活塞、所述第二活塞和所述第三活塞通过第一螺钉固定连接；所述拉刀座通过第二螺钉固定于所述第三活塞；所述第一缸体、所述第二缸体和所述第三缸体均与所述气缸顶盖固定连接；所述拉刀座与所述第三缸体之间连接有第一弹簧，所述气缸主体通过第三螺钉安装在所述拉刀板上，所述上轴承通过第二弹簧进行弹性预紧；所述气缸主体通过第三弹簧与所述拉刀板连接；所述轴芯组件的中部设置有拉杆，所述拉杆的两侧均设置有拉杆弹簧。...

【技术特征摘要】
1.一种电主轴返向卸刀气缸，其特征在于：包括外套、设置于所述外套内的顶部的气缸顶盖、设置于所述外套内并设置于所述气缸顶盖下方的气缸主体、与所述气缸主体连接并设置于所述气缸主体下方的拉刀板、用于固定所述拉刀板的拉刀座、用于固定所述拉刀座并能让所述拉刀座沿轴向上下移动的支撑座、与所述支撑座套接的轴芯组件、设置于所述轴芯组件上部的限位螺母、设置于所述轴芯组件的上侧部的上轴承、设置于所述轴芯组件的下侧部的下轴承、设置于所述下轴承的下方并用于刚性定位预紧所述下轴承的下轴承压盖、设置于所述上轴承上方的上轴承盖板、与所述气缸顶盖通过螺纹固定连接的推杆；还包括设置于所述气缸顶盖的复位导向接头、吹尘导向接头和打刀导向接头、以及与所述复位导向接头连接的复位气管接头、与所述吹尘导向接头连接的吹尘气管接头、与所述打刀导向接头连接的打刀气管接头；还包括设置于所述气缸主体的侧部并与所述气缸主体内部连通的第一气路、设置于所述气缸主体的另一侧部并与所述气缸主体内部连通的第二气路；所述第一气路与所述打刀导向接头连通，所述第二气路与所述复位导向接头连通；所述气缸主体包括依次连接的第一缸体、第二缸体和第三缸体，以及设置于所述第一缸体内并插接于所述第二缸体的第一活塞，设置于所述第二缸体内并插接于所述第三缸体的第二活塞，设置于所述第三缸体内并与所述拉刀座连接的第三活塞；所述第一活塞、所述第二活塞和所述第三活塞通过第一螺钉固定连接；所述拉刀座通过第二螺钉固定于所述第三活塞；所述第一缸体、所述第二缸体和所述第三缸体均...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄光景，吴淑就，陈秋发，兰海周，欧天明，
申请(专利权)人：东莞市巨冈机械工业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44