一种减少CSP铸坯表面和内在夹杂、卷渣物的方法技术

本发明专利技术公开了一种减少ＣＳＰ铸坯表面和内在夹杂（卷渣）物的方法，包括ＬＦ精炼工序、ＣＳＰ连铸工序，其特征在于：在ＬＦ精炼工序中，强搅温度为１６１０－１６３０℃，强搅强度为４～４．５ｌ／ｍｉｎ．ｔ，强搅时间为８－１０ｍｉｎ，钢水中Ｓ重量浓度小于３０ｐｐｍ，弱搅时间为１２－１５ｍｉｎ，ＦｅＯ＋ＭｎＯ的重量浓度小于１％，ＣａＯ∶Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］＝１．５～１．７；在ＣＳＰ连铸工序中：高碱度中间包覆盖剂，结晶器端面的宽度为９０－１００ｍｍ，中间包钢水保护浇注。本发明专利技术与现有技术相比，能够有效减少ＣＳＰ铸坯表面及内部夹杂（渣）物，并最终减少镀冷轧镀锌板表面夹杂（渣）物数量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于钢铁冶炼及连铸这一
，涉及CSP工艺的冶炼及连铸工 艺，特别涉及用作冷轧镀锌板原料的CSP热轧巻的冶炼及连铸工艺。
技术介绍
目前CSP热轧巻作为冷轧原料比例高达70 80y。，这能降低生产成本，但CSP 热轧巻表面和内在质量问题将绗生冷轧镀锌产品表面缺陷。传统的长流程板巻 生产工艺生产的铸坯厚，拉速低，铸坯冷却后可检验表面缺陷然后清除，清除 缺陷后的铸坯二次加热进行热轧。CSP工艺连铸薄板坯拉速高、直接轧制等特 点决定了铸坯表面和内部存在的夹杂、巻渣物很难控制，且无法清除，夹杂、 巻渣物在冷、热轧轧制后露出带钢表面，影响产品的品质。目前CSP工艺普遍采用的冶炼及连铸工艺如下(1) LF精炼工序的工艺参 数为强搅温度1580。C-1600。C，强搅强度3-3.51/min. t，强搅时间8-10min， S含量〈80卯m，顶渣氧化性(FeO+MnO) 〈5%，不分析终渣成分，弱搅时间8-10min;(2) CSP连铸工序参数为中间包覆盖剂采用MgO-CaO，结晶器断面70mm。这些 工艺引起铸坯表面和内部存在的夹杂、巻渣物并最终使冷轧镀锌板表面产生夹 杂(渣)数大于50个/1000米。以上缺陷是通过开巻目测所得。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种减少csp铸坯表面和内在夹杂(巻渣)物的方法，并最终使冷轧镀锌板表面的夹杂(渣)数量显著降低。本专利技术解决技术问题的技术方案为 一种减少铸坯表面和内在夹杂(巻渣) 物的方法，包括LF精炼工序和CSP连铸工序，在LF精炼工序中强搅温度为 1610—1630。C;强搅强度为4 4,51/min.t，强搅时间为8—10min，钢水中S 重量浓度小于30ppm，弱搅时间为12 — 15 min， FeO+MnO的重量浓度小于1%， Ca0: Al203=1.5 1.7; CSP连铸工序中采用中间包钢水保护浇注，中间包覆盖 高碱度保护渣，结晶器端面的宽度为90 — 100咖。本专利技术针对CSP铸坯表面及内在夹杂、巻渣物，采取以下工艺； A:精炼钢水强搅开始温度和强度、钢水含量、钢包顶渣氧化性和成分控制、 弱搅时间。LF炉精炼钢水强搅开始温度161(TC，最大搅拌强度，充分保证钢渣 动力学条件；钢水含量《30ppm;钢包顶渣氧化性(FeO+MnO) 〈1%，成分 CaO/Al203=l. 5 1. 7;弱搅时间^12min。B:中间包钢水保护浇注，中间包覆盖高碱度保护渣。中间包钢水保护浇注和高 碱度保护渣；采用90咖宽CSP结晶器，充分利用液芯压下从90mm压下至70咖， 与70mm结晶器相比，铸坯结晶器出口速度下降20 30%，液面稳定性提高。本专利技术能有效的减少CSP铸坯表面及内在夹杂、巻渣物降低热轧巻的表面 缺陷，最"终降低冷轧镀锌产品表面缺陷，冷轧镀锌板表面夹杂(渣)数由大于50 个/1000米降到小于10个/1000米。以上缺陷是通过开巻肉眼观察统计所得 具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术作详细的说明本专利技术的夹杂、巻渣通过镀锌巻开巻检查，进行肉眼观察统计。 实施例1:在LF精炼工序中强搅温度为161(TC，强搅强度为4/min.t，强搅时间为 10min，钢水中S重量浓度小于30ppm，弱搅时间为12 min， FeO+MnO的重量浓度 小于l%，CaO: Al203=1. 5。在CSP连铸工序中中间包钢水在氩封条件下浇注，所述的高碱度中间包覆 盖剂为Al203—CaO， Al203—CaO覆盖剂比Mg0-CaO覆盖剂更容易吸附、并去除夹 杂物。结晶器端面的宽度为100mm。实施例1的冷轧镀锌板表面夹杂(渣)数为9个/1000米。 实施例2: 在LF精炼工序中强搅温度为1620°C;强搅强度为4.35/min.t;强搅时 间为9.2min，钢水中S重量浓度小于30ppm;弱搅时间为13.5 min， FeO+MnO 的重量浓度小于1%; CaO: Al203=1.61。在CSP连铸工序中中间包钢水在氩封条件下浇注,所述的高碱度中间包覆 盖剂为AlA—CaO，结晶器端面的宽度为95mm。实施例2的冷轧镀锌板表面夹杂(渣)数为5个/1000米。 实施例3:在LF精炼工序中强搅温度为1630°C;强搅强度4.51/min.t;强搅时间 为8 — 10min，钢水中S重量浓度小于30卯m;弱搅时间为15 min， Fe0+Mn0的 重量浓度小于1%; Ca0: A1203=1.7。在CSP连铸工序中中间包钢水在氩封条件下浇注，所述的高碱度中间包覆 盖剂为Al203—Ca0，结晶器端面的宽度为90ram。实施例3的冷轧镀锌板表面夹杂(渣)数为2个/1000米。权利要求1、一种减少CSP铸坯表面和内在夹杂(卷渣)物的方法，包括LF精炼工序、CSP连铸工序，其特征在于在LF精炼工序中，强搅温度为1610-1630℃，强搅强度为4～4.51/min.t，强搅时间为8-10min，钢水中S重量浓度小于30ppm，弱搅时间为12-15min，FeO+MnO的重量浓度小于1％，CaO∶Al2O3＝1.5～1.7；在CSP连铸工序中高碱度中间包覆盖剂，结晶器端面的宽度为90-100mm，中间包钢水保护浇注。2、 根据权利要求1所述的一种减少CSP铸坯表面和内在夹杂(巻渣)物的 方法，其特征在于所述高碱度中间包覆盖剂为Al203_CaO，中间包钢水在氩封 条件下浇注。全文摘要本专利技术公开了一种减少CSP铸坯表面和内在夹杂(卷渣)物的方法，包括LF精炼工序、CSP连铸工序，其特征在于在LF精炼工序中，强搅温度为1610-1630℃，强搅强度为4～4.5l/min.t，强搅时间为8-10min，钢水中S重量浓度小于30ppm，弱搅时间为12-15min，FeO+MnO的重量浓度小于1％，CaO:Al₂O₃＝1.5～1.7；在CSP连铸工序中高碱度中间包覆盖剂，结晶器端面的宽度为90-100mm，中间包钢水保护浇注。本专利技术与现有技术相比，能够有效减少CSP铸坯表面及内部夹杂(渣)物，并最终减少镀冷轧镀锌板表面夹杂(渣)物数量。文档编号B22D11/11GK101157120SQ200710134108公开日2008年4月9日 申请日期2007年9月30日 优先权日2007年9月30日专利技术者严开龙, 刘茂林, 张宗宁, 李明喜, 勇 王, 强 王, 马玉平 申请人:马鞍山钢铁股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减少ＣＳＰ铸坯表面和内在夹杂（卷渣）物的方法，包括ＬＦ精炼工序、ＣＳＰ连铸工序，其特征在于：在ＬＦ精炼工序中，强搅温度为１６１０－１６３０℃，强搅强度为４～４．５ｌ／ｍｉｎ．ｔ，强搅时间为８－１０ｍｉｎ，钢水中Ｓ重量浓度小于３０ｐｐｍ，弱搅时间为１２－１５ｍｉｎ，ＦｅＯ＋ＭｎＯ的重量浓度小于１％，ＣａＯ∶Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］＝１．５～１．７；在ＣＳＰ连铸工序中：高碱度中间包覆盖剂，结晶器端面的宽度为９０－１００ｍｍ，中间包钢水保护浇注。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘茂林，马玉平，严开龙，王勇，王强，李明喜，张宗宁，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]