三段连续式流化粒子钢丝等温淬火炉制造技术

三段连续式流化粒子钢丝等温淬火炉，其特征在于第一段为加热段１，第二段为冷却段２，第三段是等温淬火段３，三段按序连续排布且均采用流化粒子（２）作介质。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种钢丝等温淬火炉，尤其是高碳钢丝和合金钢丝等温淬火炉。
技术介绍
现实所用的钢丝等温淬火炉主要有两种，一种是电接触加热加铅浴淬火，另一种是电阻马弗炉加热加铅浴淬火。电接触加热加铅浴淬火影响因素很多，控制困难，生产速度慢、适应性差、钢丝性能不好，尤其是通条性差。电阻马弗炉加热加铅浴淬火，其缺点是炉身长、炉体大、占用生产面积大、热损失也大。不用保护气体时，钢丝氧化脱碳严重、易堵塞马弗管，用保护气体时又易挂铅，严重时不能生产。这两种淬火炉都用铅液作淬火剂，一次性投料大，起炉停炉时间长，耗电大、铅尘铅气污染环境、车间温度高、危害工人健康。还有一种淬火炉是用沸水作淬火剂的，它控制困难，钢丝性能差，常因脆断而不能正常生产。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种三段连续式流化粒子钢丝等温淬火炉，用流化粒子介质使钢丝加热冷却淬火温度均匀。增加冷却段以缩短钢丝冷却时间，以提高半成品拉拨和综合机械性能。用水冷炉壳，除尘器降低车间温度砂尘及废气排放量，并能综合利用废热。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是采用三段连续式流化粒子钢丝等温淬火炉。炉子主体结构采用三段连续式排布。第一段为加热段，第二段为冷却段，第三段为淬火段，三段炉膛内均设计有粒子流化床。第一段和第三段炉膛内在钢丝运行同样高度上用两组带水冷空心轴的滚轮。炉侧和炉底均用两层钢板且中间用带孔筋板焊成整体式水套，其它凡是有余热可利用的地方均用水套式。三段炉盖均用活动式的，在炉盖钢板的下面的四周用两道水封板与下面座落的相关部件的相同部位的两条水封槽形成严密的双道水封。第一段、第三段炉盖底面采用简单而坚实的吊挂方式吊挂耐火砖。炉体用钢架固定，钢架最高位置上的中间部位用水淋式除尘消烟装置。地下室里用冷却水泵从冷水槽中抽水专供第二段炉膛冷却水管用，其余冷却水用车间自来水。地下室里用热水槽收集并储存从炉壳水套，排烟除尘管、滚轮水冷轴及第二段冷却水管所产生的热水。热水槽中的热水用热水泵输送给车间热水总管或热水用点。第二段下面的进气总管接受来自车间保护气体总管内的保护气体，并用直通分管分送到各炉膛下的风室。第二段炉膛内冷却水管用双层交叉均布的U管。第一段炉壳水套的钢丝入口处和第三段炉壳水套的钢丝出口处用带模芯的模套，供钢丝进出口使用。本方案用电热元件加热，并用热电偶测温。通过仪器控制调节炉温和第二段的冷却水的供应量及各分气管的气体压力。(如选用煤气加热只需在安装电热元件的炉墙处装上喷咀即可，此时需用风机供风)。本适用新型的有益效果是炉体结构紧凑、炉身短，占用车间面积小。控制方便。余热可利用，节能，车间温度低、无污染、环境好。钢丝加热快、温度均匀、冷却速度快、淬火温度稳定，钢丝通条性好。不氧化、不脱碳、材耗低，综合性能高。钢丝运行速度可快可慢、钢丝直径可粗可细、钢种可用于碳钢也可用于合金钢。特别适用于钢丝的最后热处理，也可用于钢丝的中间热处理，适应性强。能源可用电能，也可用煤气。附图说明以下结合附图和实施例对本技术进一步说明图1是炉子主体结构主视图剖视的示意图。图2是沿水冷空心轴中心线的剖视的示意图。图3是沿加热元件中心线剖视的示意图。图4是过线轮和空心轴的结构及在炉体侧墙上的安装固定方式示意图。图5是加热元件在炉体侧墙上的安装固定方式示意图。图6是炉体钢架结构示意图。图7是炉体钢架立柱横截面示意图。图8是第二段水冷管布置方式主视图的示意图。图9是第二段水冷管布置方式俯视图的示意图。图10是进风分管进出第一段和第三段炉体布风室的安装固定方式示意图。图11是钢丝进口的拉丝模套安装固定方式示意图。图12是钢丝出口的拉丝模套安装固定方式示意图。图13是排烟管及其水冷管与炉壳安装固定方式示意图。图14是第二段炉体结构主视图的示意图。图15是第二段炉体结构右视图的示意图。图16是地下设备平面布置方式示意图。图17是第一、第三段炉顶耐火砖吊挂方式主视图的示意图。图18是第一、第三段炉顶耐火砖吊挂方式右视图的示意图。由图1可知炉体主体结构分三段且连续排布。第一段为加热段1、第二段为冷却段2、第三段是淬火段3、炉体钢架结构4的最高位置上的中间部位装有除尘消烟装置5，还有一些管道及相关部件的布置位置。在加热段1钢丝入口处有带模芯的拉丝模套(1)，接着是有两组滚轮(6)和(6)，钢丝(3)从上面通过，接着钢丝通过冷却段2，钢丝(3)通过冷却段2是直线通过的，接着钢丝(3)进入淬火段3。在淬火段3也有高度与铜丝(3)相同的两组滚轮(6)和(6)，钢丝(3)也从上面通过，最后经过带模芯的拉丝模套(22)出炉。钢丝(3)在加热段1和淬火段3经过滚轮时可以直线通过，也可以像图示的方式在前、后两组滚轮(6)和(6)上缠绕多道，缠绕方式如图示。加热段1中滚轮(6)的下面是加热元件(24)，加热元件(24)的下面是多孔耐火砖(25)，多孔耐火砖(25)安装在炉墙(23)上的台上。多孔耐火砖(25)的上面是粒子层(2)，图示粒子高度是流化高度，实际高度没有这么高。多孔耐火砖(25)的下面到炉膛底部是布风室。布风室内设计有直通均布风管(32)。淬火段3除电热元件(32)与加热段1的电热元件(24)功率和热电偶(7)与(19)的测温范围不同而外，其炉体结构完全相同。两段炉盖(10)与(10)都是活动的。布风管(32)与(32)上均有气压力表和流量计(图中未表示)。分气总管(30)通过总气管(34)与车间总气管相连。加热段1、淬火段3的炉墙、炉底(23)及炉盖吊挂砖(17)均用高铝砖砌筑，其余只是在高铝砖上铺盖一层普通粘土砖(31)。炉墙、炉底的砌筑和炉顶吊挂耐火砖前应在钢板上铺设一定厚度的石棉板。炉壳及炉底(26)是用两层钢板与带孔筋板焊成的整体水套，能焊多少就焊多少，不要求全焊。炉壳水套(26)的内侧上口有与炉盖钢板(17)下面的四周两道水封板相对应的两道水封槽。由图1、图8、图9、图14、图15可知，冷却段2的炉体的两侧就是加热段1和淬火段3的冷却水套的外表面。炉底(78)及前后均用用钢板焊接并焊在两侧炉壳的外表面上。底板的下面则用筋板焊到两侧炉壳(26)上，然后在炉体内相应高度上焊上筋板以支撑多孔耐火砖(28)，再按图14、图15所示位置焊上套环(76)并将带孔的端盖(75)拧进套环(76)。最后在冷却段2的炉体钢板的上端四周焊上两道与炉盖(20)下面的四周两道水封板(77)相对应的水封槽。然后再安装炉内的直通均布的布风分管(29)并与布风总管(30)相连。布风分管(29)的炉体外的部位安装有各自的压力表和阀门。多孔耐火砖(28)上有一定高度的粒子层(2)、粒子层(2)中埋有双层交叉均布冷却水管(27)。炉盖(20)是活动的，中间装有热电偶(19)。由图1、图2、图3、图6、图13可知，排烟除尘管(14)与炉体烟道相通的短管是用三通联接的，短管与三通之间以及与套环(71)间是用螺纹联接的，套环(71)被焊在炉壳冷却水套(26)并深入炉墙(23)的中心处，短管也拧到此处。联接排烟除尘管(14)的三通的下端则与装有堵头(36)的短管相连。排烟除尘管(14)的上端则引至消烟除尘装置5，消烟除尘装置5上的外壳和出气管(16)之间用带有孔眼的钢板焊住，使从水管(85)引入的自来水形成水本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张智杨，
申请(专利权)人：张智杨，
类型：实用新型
国别省市：