本发明专利技术涉及无浇冒口磨球、曲轴、衬板、齿轮等铸造和锻造设备，特别是铸造车间、锻造车间大规模铸造和锻造用的设备和模具，有立式上下液压或螺旋压力机，立式压力机平放的卧式前后压力机。立式上下压力机联结上下压盘，压杆或压头，装在压盘上。有上中下金属模或上下金属模，金属模绕有线圈。在浇注时可通交变电流使其感应保温。卧式压力机的压头装有压杆（前进后退），另一台卧式压力机带动模具和前半金属模来回移动，后半金属模固定。可快速铸锻上述的零件。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本设备专利技术涉及铸造车间、锻造车间铸造和锻造磨球、曲轴、衬板、齿轮等工作，特别大规模铸造和锻造生产的设备。生产磨球和曲轴、衬板、齿轮等有造型机造型铸造磨球，离心铸造磨球、空气锤锻造磨球、热轧磨球、砂型和金属型铸造曲轴、齿轮等，造型机制造砂型铸造出来的磨球浇口占铁水重量的百分之四十;离心铸造磨球仍然有浇口，浇口和浇盘上浪费较多的铁水，清理浇口很麻烦，取出铸球不方便，修理铸模每次要花很多时间。用砂铸造曲轴、衬板、齿轮在浇冒口上浪费很多的铁水(钢水)。全国每年磨球用量为一百多万吨，曲轴每年生产一百多万条。为了解决磨球的生产，有色金属杂志84年6期介绍了首钢矿山公司转盘铸造磨球的工艺，铸造机械84年6期介绍了湖南水口山矿务局机修厂转盘浇注磨球的设备，上述的铸造方法铸造出来的磨球都有浇冒口;89年10月18日专利技术专利公报公布了咸阳两位同志申请的立式离心铸球机;92年元月初的专利技术专利公报公布了甘肃工业大学的立式离心铸球机;87年中国铸机4期广告3天水铸机厂的卧式离心铸球机，那种离心铸球都有浇口，都是浇盘和浇口浪费铁水，清理浇口麻烦，取球不方便，都不能铸造钢球，因钢球有了浇口打不掉，要氧气火焰切割，每吨直径60毫米的磨球有一千个左右，清理浇冒口是很麻烦的事，上述的设备都不能锻造钢球;还有苏联专利技术的热轧钢球，热轧直径60毫米的钢球需要88千瓦的电机，能源消耗大，无铸造钢球的功能。上述各种各样的铸造设备没有锻造磨球的功能，也没有提出感应电流通过铁水(钢水)使铁水在中模上部少粘或不粘的本专利技术的目的是要已能压铸无浇冒口磨球，又能快速锻造钢球，又能压铸无浇冒口曲轴、衬板、齿轮;已能卧式锻造钢球又能立式锻造钢球，使锻造钢球的能源消耗比苏联专利技术的热轧钢球要少，生产率不比热轧钢球低;铸造无浇冒口磨球、曲轴、衬板，解决清理浇冒口的麻烦问题，达到节约铁水(或钢水)，提高生产率，提高经济效益。金属模绕线圈通电，使金属预热方便，并在浇注时使中模上部的铁水或钢水产生感应电流，使其不粘铁水(钢水)，全部流入型腔，或在中模上部上一层特种陶瓷，使其不粘铁水，全部流入型腔。专利技术是这样实现的，铸造无浇冒口磨球，和上液压或螺旋压力机联接的压盘上装60个至200个压杆，和下压力机联接的压盘上装60至200个压杆，压杆的末端上弧形的球截盖，此弧形球截盖和球形腔截面结合时正好面为一个完整的空球体。压杆和金属模对准的方法是把压杆的另一端制作螺丝孔，上压盘的孔比压杆大得多把压杆通过压盘的孔放进金属模内，用螺栓把压杆、压板和压盘固定起来，然后再往压盘内浇注低熔点金属。下模和中模镗孔时四周用螺栓锁紧后上圆柱销，然后配镗。为了预热方便和防止浇注时铁水粘在中模上部，在金属模四周和压杆孔周围都绕上线圈，通过变电流后产生感应电流，使铁水不粘模。为了使立式压铸模也能锻造圆钢球、中模在上部位凹下去部分用垫板垫上，垫板上有同样的孔，垫板用螺栓固定在中模上，垫板镗定位孔三至四个。六至二十个算好的圆钢段料装入有5至20个小圆筒的加热器内，加热器底部有闸板，此闸板的两边联在加热器的导槽内，加热器用耐高温的钢材或特种陶瓷制成，当园钢锻料5至20个加热好后和加热器一起放在中模的上部(上模去掉)，用定位销定位后拉掉闸板让园钢段料漏入中下模内，拉走加热器。感应线圈通电流使园钢段料保温，开动上压力机，上压杆把段料锻压成球。上压力机持钩拉起中模，开动下压力机带动下压杆顶出钢球。压铸无浇冒口曲轴、衬板、齿轮以压铸无浇冒口磨球同样的原理，下半部的铸件形状在下模做成空的，上半部根据铸件的形状在中模(或上模)做成空的，上压杆根据铸件表面的形状做成空隙，便可压铸成无浇冒口。如压铸曲轴，则下模为半园柱形曲拐，中模(上模)为半园柱形曲拐并在上部开槽，此槽比园柱形的直径要小。每次可压铸两根，也可压铸一根。上压头做成园柱形截盖和下、中模对应曲拐，上压头装在上压盘上，定位方法和压铸无浇冒口压杆的方法相同。下模穿进3至4个顶杆，此顶杆联接下压盘，下顶杆的末端是园柱形的截盖。球化了的铁水(或钢水)从中模上部浇入(或直接浇入槽内)，使金属模上的线圈通电，使铁水保温在上压头没有下压前不要凝固，开动上压力机(由压力机的导轨定位)使上压头往下压，上压头的园柱形截盖和中模正好成园柱体曲拐，待凝固后上压力机持钩吊起中模，开动下压力机，使下顶杆顶出曲轴。压铸衬板和齿轮的原理和压铸曲轴相同，就是把压头和下模的形状改作成和衬板(或齿轮)相同，当上压头没有下落前同样通交变电流使其感应保温。卧式的钢球锻压设备，就是把上下压力机平放，锻钢球的金属模和压铸磨球的金属模基本相同，其中一个金属模固定，另一个活动的金属模由一台水平压力机带动，一个压杆由另一台水平压力机带动，在压力机的旁边有感应加热炉，此加热炉比水平压力机高一个阶台，加热炉前面有一台偏心轮剪切机，加热好的圆钢由推钢机推出来，偏心轮剪切机把加热好的圆钢剪切成段(根据钢球的体积，计算圆钢段的体积和长度，根据调整好的速度剪切)，使成段的园钢滚到金属模前成的槽内，开动带压杆的压力机，把加热好圆钢段推入两半球合成的球形腔内，使圆钢段成球形，带动活动金属模的水平压力机把活动的金属模(前半金属模)拉开，活动金属模有一弹簧联结推杆把钢球推出来掉入水中淬火。全国火力发电、水泥、选矿每年需要磨球一百多万吨，我们所设计的每吨降低成本600元，如全国推广每年可节约六亿元以上。无浇冒口曲轴节约大量铁水。因每吨铁球直径60毫米的约有一千一百个，我们设计的铸出后无浇冒口，解决了离心球和手工铸球清理浇口的麻烦问题。我们设计的能铸磨球又能锻造钢球，每锻造5至20个钢球，故比一般的空气锤锻钢球提高生产率5至20倍。水平式(卧式)的锻造钢球，设锻造60毫米的钢球，加热到1100℃的园钢，每厘米平方加1000公斤的压力足以使其变形，锻造60毫米的钢球可用直径40毫米的圆钢锻造，40毫米等于4厘米，其面积为12.56厘米2，约12560公斤的压力便能使加热到1100℃至1200℃的直径圆钢锻压成球形，不难算出，每秒前进150毫米的速度，产生12560公斤的推力，设总传动效率为0.7(油膜润滑的多头螺旋总传动效率可达0.8以上)或用油压机，其所需要的功率为26千瓦，曲柄剪切机因剪切加热的圆钢，只要10千瓦的功率便可，故总共需要36千瓦。而苏联专利技术的热轧钢球轧直径60毫米的钢球要88千瓦，故我们设计的用电量比热轧钢球少得多。热轧钢球的螺旋轧辊两根磨损后报废的重量大，重新更换的轧辊重量大。而我们设计的两半金属模不易磨损，压杆磨损后再可再将磨损的压杆加工进去1至2毫米，压杆后面再垫1至2毫米铁皮，故重新加工的变动量在0.3公斤以下，故比苏联专利技术的热轧钢球先进。我们设计的压杆每秒前进的速度为150毫米，生产率和热轧钢球约相等。本专利技术的具体结构由以下的实施例及其附图、附图说明图1、图1A至图1G3、图2至图8、图8A至图8B，图9至图13绘出。图1至图13详细说明依据本专利技术提出的具体装置的细则及工作情况。该设备包括上下立式液压或螺旋式压力机，可由图9所示的卧式螺旋压力机改装成为上下立式的压力机。压铸磨球有上中下金属模。锻造磨球(立式)除了和压铸磨球的设备相同外，在中模上面还增加了压板，并增加了加热器。压铸曲轴衬板等有上下金属模本文档来自技高网...
【技术保护点】
无浇冒口磨球、曲轴、衬板、齿轮等铸锻多用设备，特别是铸造车间和锻造车间大规模铸造和锻造生产的设备，该设备主要有：立式液压或螺旋上下压力机，卧式压力机，压铸磨球用的上中下金属模，锻造磨球用的加热器，压铸曲轴用的上下金属模、压头和压盘；卧式锻造钢球用的前半金属模和后半金属模、推钢机、感应电炉、剪切机，其特征在于：Ａ、压铸无浇冒口磨球用的下模［４］周围绕有线圈［５］，下模的压杆套绕线圈［２０］，中模［７］的周围绕有线圈［８］，上模压杆孔的上部做出圆筒，在圆筒周围绕线圈［１２］，中模［７］的上表面可上一层特种陶瓷［９］，，Ｂ、锻造钢球用的中模［７］加压板［２８］，圆钢加热器（框）有若干个圆筒组成；加热器（框）有闸板［２６］，两边有闸板槽，Ｃ、压铸无浇冒口曲轴的下模［３９］固定在支承架［２９］上，下模绕有线圈［３２］和线圈［３３］，下模［３９］开半圆柱形的曲拐槽，下顶杆［３１］共３至４根和下压盘［３０］联结伸入下模的孔内，下顶杆上部末端是圆柱形截盖，上模［３８］的周围也绕有线圈［３５］，上模开有半圆柱形曲拐槽，此槽上面有比半圆柱形较小的通到顶部的槽，压盘［４２］的上部周围绕有线圈［４３］，压头［４１］加工成和上模［３８］对应的曲拐杆，此曲拐杆末端是圆柱形截盖，Ｄ、上下压力机卧放的全盘机械化锻造钢球用的前半金属模［５４］装有带环的顶杆［６５］，此带环的顶杆在环面装有弹簧［６４］，此弹簧的另一端装在模具的中心孔内；后半金属模［５２］固定，压板［６６］固定在右上方盖住圆钢下落支座［５０］右边的斜槽；在右上面有感应加热炉，有偏心轮带动的刀头［６８Ｂ］。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张瑞龙，黄秀兰，李华静，
申请(专利权)人：张瑞龙，
类型：发明
国别省市：62[中国|甘肃]
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