一种炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种炼钢尘泥综合利用技术，具体地说是一种炼钢用炼钢尘泥球团化渣剂的制造工艺。本发明专利技术的工艺过程为：将炼钢尘泥自然风干；向炼钢尘泥原料中加入２～６％的生石灰、０．５～１％的粘结剂制成混合料；将混合料送至搅拌机，搅拌均匀，送至轮辗机，充分碾碎，送至造球机，以对辊压团方式制成生球，造球压力为４０～６０ＫＮ，球团尺寸为φ２０～φ３０ｍｍ；将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；将生球经上料系统送至竖炉焙烧固结，焙烧固结后的球团为成品球团，可以作为化渣剂应用于炼钢生产。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种炼钢尘泥综合利用技术，具体地说是一种炼钢用炼钢尘泥球团化渣剂的制造工艺。
技术介绍
目前炼钢尘泥的综合利用技术，主要是将炼钢尘泥加工成炼钢化渣剂，返回炼钢生产应用，经炼钢工艺研究及生产应用表明，炼钢尘泥用作炼钢化渣剂，具有冷却、化渣、脱磷、脱硫等作用。在现有的将炼钢尘泥加工成炼钢化渣剂的工艺中，主要有轮窑烧结法和冷压球团法。一般来说，轮窑烧结法需要配备均匀加热的高温设备和挤压设备，其缺点是投资大，能耗高，烧结后的产品需要破碎成一定的粒度后才能入炼钢使用；冷压球团法是将炼钢尘泥干燥到一定程度后，配加各种粘结剂后进行压球，然后再进行自然堆放养护，使之获得一定的强度，该工艺的缺点是需要很大的场地及长时间的养护，使用的粘结剂成本较高，而且所获得的球团强度，特别是热态强度很难保证。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中的不足，提供一种用作炼钢化渣剂的炼钢尘泥球团制造工艺，该工艺具有运行稳定，成品球团强度高、粉化率低的特点。本专利技术的目的是这样实现的本专利技术的工艺过程为将炼钢尘泥自然风干；向炼钢尘泥原料中加入尘泥重量2～6％的生石灰、尘泥重量0.5～1％的粘结剂，配制成一次混合料；将一次混合料和返回料二次混合经皮带机送至搅拌机，搅拌均匀；将二次混合料经皮带机送至轮辗机，充分碾碎，物料颗粒达到0.05～0.15mm，轮碾后二次混合料水分为8～12％；将二次混合料经皮带机送至造球机，以对辊压团方式制成生球，压团压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm；将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；将成品生球经上料系统送至竖炉焙烧固结，预热时间为20～30分钟，预热温度为550～700℃，焙烧时间为25～35分钟，焙烧温度为900～1000℃，焙烧固结后的球团为成品球团，可以作为化渣剂应用于炼钢生产。本专利技术的工艺，配料时以生石灰代替现有技术中膨润土作为粘结剂，利用生石灰与水反应生成Ca(OH)2胶体颗粒的粘结能力，以提高生球的强度以及生球承受急速加热的强度，同时有利于生成铁酸钙，促进炼钢快速成渣。造球时采用对辊压团方式来提高生球团强度，压团压力控制在50KN左右，可以提高物料颗粒的塑性变形程度以及球团内形成的镶嵌联结力，进一步提高生球强度；造球时物料水分控制在10％左右，有利于生球团脱模，减少生球团的开裂和断层，同时可减少生球团在固结过程中的爆裂现象，与现有技术相比大大降低了生球的破损率；球团尺寸控制在φ20～φ30mm，能够提高成品球团的抗压强度，同时还能提高其在炼钢应用中的熔化性能，增强使用效果。本专利技术的工艺配料时采用生石灰作为粘结剂，提高生球强度；造球时采用对辊压团方式、合理的压团压力和水分控制，在提高生球强度的同时降低了生球的破损率；焙烧时采用合理的焙烧温度和时间，保证了成品球团的强度、降低了成品球团仓储、运输及其使用过程中的二次粉化率；本专利技术工艺生产的产品，抗压强度大于1500N/个，落下强度指数大于90％，体积密度大于3.0g/cm3；本专利技术工艺与现有技术相比，运行稳定、操作便利，成品球团强度高，粉化率低等优点。本专利技术工艺生产的尘泥球团作为化渣剂在转炉上生产应用表明，本尘泥球团化渣剂在提高转炉初期炉渣硬度、加快初期炉渣形成时间、提高转炉炉渣的去磷能力有明显作用；在转炉冶炼过程可以提供一定数量的氧、回收一定量的铁元素，提高金属收复率，同时起到冷却作用，可以替代部分矿石，减少石灰用量，减少氧气消耗量。本专利技术工艺生产的产品主要指标如下1、化学成份指标尘泥球团的化学成分 2、物理性能指标尘泥球团的物理性能 附图说明图1是本专利技术的工艺流程图。具体实施例方式下面结合工艺流程图对本专利技术工艺作进一步说明本专利技术的工艺，包括配料、搅拌、轮碾、造球、固结等工序，(1)配料向自然风干的炼钢尘泥原料中，加入尘泥重量2～6％的生石灰和尘泥重量0.5～1％的粘结剂，一次混合，配制成一次混合料，生石灰和添加剂的加入可以提高成品率和成品球团的强度，使产品适于在炼钢中应用；(2)搅拌将一次混合料和经振动筛筛下的返回料二次混合，将二次混合料的尘泥原料、生石灰、粘结剂搅拌均匀，以保证成品球团强度、成分稳定，避免成品球团质量波动，影响产品在炼钢中应用；(3)轮碾将二次混合料经皮带机送至轮辗机，充分碾碎，使混合料颗粒达到0.05～0.15mm，可防止在焙烧过程中球团爆裂，轮碾后混合料水分为8～12％，有利于生球团脱模，减少生球团的开裂和断层；(4)压团将二次混合料经皮带机送至造球机，采用对辊压团方式制成生球，压团压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm，可以提高生球和成品球团的强度，球团形状为扁圆形，以利于炼钢应用时皮带机输送； (5)筛分将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下小于5mm的碎料作为返回料送至搅拌机；(6)固结将成品生球经上料系统送至竖炉焙烧固结，固结包括预热、加热、焙烧等过程，固结过程中随着温度提高，球团水分减少，毛细力增加，同时，在磁铁矿表面生成赤铁矿微晶，并使各颗料结合，提高球团强度，预热时间为20～30分钟，预热温度为550～700℃，焙烧时间为25～35分钟，焙烧温度为900～1000℃，焙烧固结后的球团为成品球团，可以作为化渣剂应用于炼钢工艺。实施例一批经自然风干后的炼钢尘泥原料，配加5％的生石灰和0.7％的粘结剂制成一次混合料；将一次混合料与返回料二次混合，取4吨二次混合料经皮带机送至螺旋搅拌机搅拌5分钟，再经皮带机送至轮碾机进行轮碾，轮碾10分钟后经皮带机送至对辊压团式造球机进行造球；造球时混合料水分控制在10％，压力控制在50KN；制成的生球团经振动筛，筛上生球团装入料斗经上料系统送入竖炉固结，筛下碎料作为返回料返回搅拌机再利用；生球团加入竖炉后，在600℃温度下预热25分钟，然后在950℃温度下焙烧30分钟，出炉冷却后即为炼钢尘泥成品球团。权利要求1.一种炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，包括配料、搅拌、轮碾、压团、筛分、固结等工序，其特征在于，(1)配料将炼钢尘泥原料，炼钢尘泥重量2～6％的生石灰，炼钢尘泥重量0.5～1％的粘结剂一次混合，配制成一次混合料；(2)搅拌将一次混合料和返回料二次混合后送至搅拌机，搅拌均匀；(3)轮碾将二次混合料送至轮碾机，充分碾碎，物料颗粒达到0.05～0.15mm，轮碾后混合料水分为8～12％；(4)压团将二次混合料送至造球机，以对辊压团方式制成生球，压团压力为40～60KN，球团尺寸为φ20～φ30mm；(5)筛分将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；(6)固结将成品生球送至竖炉焙烧固结，预热时间为20～30分钟，预热温度为550～700℃，焙烧时间为25～35分钟，焙烧温度为900～1000℃，焙烧固结后的球团为成品球团。2.根据权利要求1所述的炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，所述压团工序中，球团形状为扁圆形。3.根据权利要求1所述的炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，所述筛分工序中，振动筛筛下小于5mm的碎料作为返回料送至搅拌机。全文摘要本专利技术涉及一种炼钢尘泥综合利用技术，具体地说是一种炼钢用炼钢尘泥球团化渣剂的制造工艺。本专利技术的工艺过程为将炼钢尘泥自然风干；向炼钢尘泥原本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种炼钢尘泥球团化渣剂制造工艺，包括配料、搅拌、轮碾、压团、筛分、固结等工序，其特征在于，　　　　（１）配料：将炼钢尘泥原料，炼钢尘泥重量２～６％的生石灰，炼钢尘泥重量０．５～１％的粘结剂一次混合，配制成一次混合料；　　　　（２）搅拌：将一次混合料和返回料二次混合后送至搅拌机，搅拌均匀；　　　　（３）轮碾：将二次混合料送至轮碾机，充分碾碎，物料颗粒达到０．０５～０．１５ｍｍ，轮碾后混合料水分为８～１２％；　　　　（４）压团：将二次混合料送至造球机，以对辊压团方式制成生球，压团压力为４０～６０ＫＮ，球团尺寸为φ２０～φ３０ｍｍ；　　　　（５）筛分：将生球过振动筛，筛上生球为成品生球，筛下碎料作为返回料送至搅拌机；　　　　（６）固结：将成品生球送至竖炉焙烧固结，预热时间为２０～３０分钟，预热温度为５５０～７００℃，焙烧时间为２５～３５分钟，焙烧温度为９００～１０００℃，焙烧固结后的球团为成品球团。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张清学，吕心刚，张怀宾，孟永刚，张道刚，张仲波，李子林，赵振峰，陈铁军，王锐，张玉林，赵海修，步云生，毛尽华，田晓霞，马越，
申请(专利权)人：张清学，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]