嵌入式模具的铸造系统技术方案

本发明专利技术提供了一种嵌入式模具的铸造系统，包括：凸模铸型，所述凸模铸型内设有凸模型腔；凸模浇注装置，所述凸模浇注装置设置在所述凸模铸型上，所述凸模浇注装置与所述凸模型腔连通；嵌入模框铸型，所述嵌入模框铸型内设有嵌入模框型腔，所述嵌入模框型腔与所述凸模型腔连通；嵌入模框浇注装置，所述嵌入模框浇注装置设在所述嵌入模框铸型上，所述嵌入模框浇注装置与所述嵌入模框铸型上的嵌入模框型腔连通。本发明专利技术所述的嵌入式模具的铸造系统可以简化嵌入式模具的制造流程，提高嵌入式模具的生产效率。

The casting system of embedded die

The present invention provides a kind of embedded die casting system, including: convex mold, a convex model cavity of the convex mold; mould pouring device, the convex die casting device is arranged on the convex mold, the die casting device is communicated with the convex model of mold cavity; embedded in the mold frame, the mold frame mold with embedded embedded mould cavity, the embedded frame cavity communicated with the convex model cavity; pouring device is inserted into the mold frame, pouring device inserted in the mold frame is arranged on the embedding mold frame mold, the mold frame is embedded with the pouring device the embedded frame embedded on the frame mold cavity connectivity. The casting system of the embedded mold described in this invention can simplify the manufacturing process of the embedded mold and improve the production efficiency of the embedded die.

【技术实现步骤摘要】
嵌入式模具的铸造系统
本专利技术涉及模具
，特别涉及一种嵌入式模具的铸造系统。
技术介绍
相关技术中的嵌入式模具，凸模和嵌入模框为分体式结构，凸模淬火完毕与嵌入模框通过加工装配组装到一起，随着时间延长，凸模释放内应力，导致产品变形，需要重新加工装配。另外，分体式嵌入式模具生产周期长、生产效率低。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术旨在提出一种嵌入式模具的铸造系统，以简化嵌入式模具的制造流程，提高嵌入式模具的生产效率。为达到上述目的，本专利技术的技术方案是这样实现的：一种嵌入式模具的铸造系统，包括：凸模铸型，所述凸模铸型内设有凸模型腔；凸模浇注装置，所述凸模浇注装置设置在所述凸模铸型上，所述凸模浇注装置与所述凸模型腔连通；嵌入模框铸型，所述嵌入模框铸型内设有嵌入模框型腔，所述嵌入模框型腔与所述凸模型腔连通；嵌入模框浇注装置，所述嵌入模框浇注装置设在所述嵌入模框铸型上，所述嵌入模框浇注装置与所述嵌入模框铸型上的嵌入模框型腔连通。进一步地，所述嵌入模框的浇注口位于所述嵌入模框的顶端，且高于嵌入模框的端面80-120mm。进一步地，所述凸模的分型位置位于所述嵌入模框的安装面的上方90-110mm处。进一步地，所述嵌入模框浇注装置包括：第一直浇道、第一主横浇道、第一辅横浇道和第一内浇口，且所述第一直浇道的横截面积、所述第一主横浇道的横截面积、所述第一辅横浇道的横截面积和所述第一内浇口的横截面积满足：1：(1.1-1.5)：(1.3-2)：(3-5)。进一步地，所述第一主横浇道和所述第一辅横浇道的截面形状为方形，所述第一直浇道的截面形状为圆形。进一步地，所述凸模浇注装置包括：第二直浇道、第二主横浇道、第二辅横浇道和第二内浇口，且所述第二直浇道的横截面积、所述第二主横浇道的横截面积、所述第二辅横浇道的横截面积和所述第二内浇口的横截面积满足：1：(1.1-1.5)：(1.7-2.5)：(3-5)。进一步地，所述第二主横浇道和所述第二辅横浇道的截面形状为方形，所述第二直浇道的截面形状为圆形。进一步地，所述凸模型腔与所述嵌入模框型腔之间设置有多列间隔设置的冷铁组。进一步地，每列冷铁组的相邻的两个所述冷铁之间的间隔为100-200mm。进一步地，每个所述冷铁的壁厚为凸模壁厚的0.5-0.8倍。相对于现有技术，本专利技术所述的嵌入式模具的铸造系统具有以下优势：(1)本专利技术所述的嵌入式模具的铸造系统可以使凸模和嵌入模框一体成型，进而大大提高了嵌入式模具的生产效率，且至少在一定程度上降低了嵌入式模具的生产成本。附图说明构成本专利技术的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1为本专利技术实施例所述的嵌入式模具的铸造系统流程图；图2为本专利技术实施例所述的嵌入式模具的铸造系统的仰视图。附图标记说明：铸造系统100，凸模型腔110，凸模浇注装置120，第二直浇道121，第二主横浇道122，第二辅横浇道123，第二内浇口124，嵌入模框型腔130，嵌入模框浇注装置140，第一直浇道141，第一主横浇道142，第一辅横浇道143，第一内浇口144。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。传统的嵌入式模具采用分体式设计，凸模和嵌入模框分别铸造成型，通常嵌入模框采用为灰铁材质(灰铁材质性能低，价材便宜)，作为安装底座使用，凸模部分作为模具冲压的重要使用部分，通常采用球铁材质(球铁淬火类材质性能高价格昂贵)，模具铸造完毕通过加工等工艺将凸模和嵌入模框装配到一起。凸模和嵌入模框为分体式结构，凸模淬火完毕与嵌入模框通过加工装配组装到一起，随着时间延长，凸模释放内应力，导致产品变形，需要重新加工装配。另外，分体式嵌入式模具生产周期长、生产效率低。分体式嵌入式模具装配时需要采购螺栓、定位件件等标准件，同时两结合面会大大增加产品的重量约，增加生产成本。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。根据本专利技术实施例的嵌入式模具的铸造系统100包括凸模铸型、凸模浇注装置120、嵌入模框铸型和嵌入模框浇注装置140。凸模铸型用于成型凸模，凸模铸型内设置有凸模型腔110；嵌入模框铸型用于成型嵌入模框，嵌入模框铸型内设置有嵌入模框型腔130，凸模型腔110与嵌入模框型腔130连通。由此，凸模型腔110中了金属液可以与嵌入模框型腔130中的金属液结合，凸模可以与嵌入模框铸在一起。可选的，凸模铸型和嵌入模框铸型可以为一体结构。凸模浇注装置120设置在凸模铸型上，凸模浇注装置120与凸模型腔110连通并可以向凸模型腔110内浇注金属液；嵌入模框浇注装置140设置在嵌入模框铸型上，嵌入模框浇注装置140与嵌入模框型腔130连通并可以向嵌入模框型腔130内浇注金属液。由此，凸模可以和嵌入模框铸在一起，简化了嵌入式模具的生产工艺和生产流程，降低了嵌入式模具的重量，且至少在一定程度上降低了生产成本。下面简单描述嵌入式模具的生产流程。首先将凸模浇注装置120安放在凸模铸型上，凸模浇注装置120与凸模铸型上的凸模型腔110连通，凸模浇注装置120可以向凸模型腔110内浇注金属液。然后将嵌入模框浇注装置140安放在嵌入模框铸型上，嵌入模框浇注装置140与嵌入模框模型铸型上的嵌入模框型腔130连通，嵌入模框系统可以向嵌入模框型腔130内浇注金属液。在凸模浇注装置120和嵌入模框浇注装置140安放完成后，凸模浇注装置120工作以将熔融的球铁铁水浇注到凸模型腔110中；球铁铁水冷却一段时间后，可以将熔融的灰铁铁水浇注至嵌入模框型腔130。由于凸模型腔110与嵌入模框型腔130彼此连通，因此在凸模型腔110成型的凸模可以直接铸在嵌入模框上，凸模可以与嵌入模框一体成型。凸模型腔110内浇注的是球铁铁水，嵌入模框型腔130内浇注的是灰铁铁水，为了避免球铁铁水与灰铁铁水彼此混合，需要两套相互独立的浇注系统。需要说明的是，为了确保凸模具有良好的铸造效果，避免出现缩孔等缺陷，在浇注时可以将凸模铸型位于嵌入模框铸型的下侧。为了降低灰铁铁水对球铁铁水的冲击，可以将嵌入模框的浇注口设置在嵌入模框型腔130的底端，且低于嵌入模框型腔130的最低端面80-120mm。同时，凸模的浇注口设置在凸模型腔110的低端。由此，两种金属液分别从各自的浇注口进入型腔后，可以保证两种金属液汇集的路径最长。凸模的分型位置位于嵌入模框的安装面的上方90-110mm。由此，凸模可以更好地铸在嵌入模框上。如图2所示，嵌入模框浇注装置140包括第一直浇道141、第一主横浇道142、第一辅横浇道143和第一内浇口144，灰铁铁水流道的截面积设计以第一直浇道141的横截面积、第一主横浇道142的横截面积、第一辅横浇道143的横截面积和第一内浇口144的横截面积＝1：(1.1-1.5)：(1.3-2)：(3-5)为基准。嵌入模框浇注装置140的第一直浇道141的横截面积设计原则为浇注铁水量≤8吨，截面积为5000-7000mm2，浇注铁水量＞8吨，截面积为7000-9000mm2，根据比例关系分别设计第一主横浇道142，第一辅横浇道143，第一内浇口144的数量，第一直浇道141截面积形状为圆形，数量可以为1个，第一主本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种嵌入式模具的铸造系统(100)，其特征在于，包括：凸模铸型，所述凸模铸型内设有凸模型腔(110)；凸模浇注装置(120)，所述凸模浇注装置(120)设置在所述凸模铸型上，所述凸模浇注装置(120)与所述凸模型腔(110)连通；嵌入模框铸型，所述嵌入模框铸型内设有嵌入模框型腔(130)，所述嵌入模框型腔(130)与所述凸模型腔(110)连通；嵌入模框浇注装置(140)，所述嵌入模框浇注装置(140)设在所述嵌入模框铸型上，所述嵌入模框浇注装置(140)与所述嵌入模框铸型上的嵌入模框型腔(130)连通。

【技术特征摘要】
1.一种嵌入式模具的铸造系统(100)，其特征在于，包括：凸模铸型，所述凸模铸型内设有凸模型腔(110)；凸模浇注装置(120)，所述凸模浇注装置(120)设置在所述凸模铸型上，所述凸模浇注装置(120)与所述凸模型腔(110)连通；嵌入模框铸型，所述嵌入模框铸型内设有嵌入模框型腔(130)，所述嵌入模框型腔(130)与所述凸模型腔(110)连通；嵌入模框浇注装置(140)，所述嵌入模框浇注装置(140)设在所述嵌入模框铸型上，所述嵌入模框浇注装置(140)与所述嵌入模框铸型上的嵌入模框型腔(130)连通。2.根据权利要求1所述的嵌入式模具的铸造系统(100)，其特征在于，所述嵌入模框的浇注口位于所述嵌入模框的底端，且低于嵌入模框的端面80-120mm。3.根据权利要求1所述的嵌入式模具的铸造系统(100)，其特征在于，所述凸模的分型位置位于所述嵌入模框的安装面的上方90-110mm处。4.根据权利要求1所述的嵌入式模具的铸造系统(100)，其特征在于，所述嵌入模框浇注装置(140)包括：第一直浇道(141)、第一主横浇道(142)、第一辅横浇道(143)和第一内浇口(144)，且所述第一直浇道(141)的横截面积、所述第一主横浇道(142)的横截面积、所述第一辅横浇道(143)的横截面积和所述第一内浇口(144)的横截面积满足：1：(1.1-1.5)：(1.3-...

【专利技术属性】
技术研发人员：郝荣辉，耿方杰，岳文甲，李佳，徐允，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河北,13