一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构制造技术

一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构，本体底部的一侧设有用于与电机相连的动力油腔，本体的另一侧与液压缸相连，且动力油腔与液压缸的驱动油腔连通，且动力油腔的中轴线与液压缸的中轴线共线；本体的上方设有用于与换向阀液压开关相连的连接头，连接头呈圆柱体状，且连接头的中轴线与动力油腔的中轴线相平行，连接头的内端面固定在本体的顶部，连接头的外端面上同轴设有五个接头孔，且五个接头孔在连接头的外端面上的投影呈Λ形，且Λ形的对称轴与动力油腔的中轴线相垂直；五个接头孔分别为动力油腔油压泵出孔、正向油压输入孔、反向油压输入孔、正向油液回油孔和反向油液回油孔。

【技术实现步骤摘要】
一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构
本技术涉及一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构。
技术介绍
压力油泵是众多液压机械装备中的关键部件，而泵体又是油泵的核心载体，泵体设计的好坏直接决定油泵的许多重要性能，如动力性、经济性和密封性，同时还决定泵体的体积大小，影响泵体的空间布置。在泵体内往往装配有不同数量的柱塞、油滑开关、单向阀、偏心轮和轴承等核心驱动油压零件，泵体上还可能设置换向油路，以利用控制机械的动作方向。已知的许多油泵应用场合，均存在泵体定位精度不高、制造工艺复杂、体积较大、内部结构磨损大、使用寿命不长、工作噪声大、振动剧烈等诸多缺点，而这些缺点都与泵体的结构设计息息相关。目前，许多油泵泵体、油泵盖一般采用端面贴合的方式直接进行密封，由于油泵体、轴承端盖均由金属材料制造而成，并利用螺钉进行紧固连接，但由于制造及装配工艺复杂，贴合面之间容易出现密封不严、零件不对中、磨损大等不良状况，导致油泵性能下降、温度升高、噪声增大、寿命降低等不利情况。对于油泵泵体的更高要求是结构简单、加工方便、工作可靠、实用寿命长、泵油压力高。
技术实现思路
为了克服上述不足，本技术提供一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构。本技术解决上述问题的技术方案是：一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构，包括竖直放置的本体11，所述本体11底部的一侧设有用于与电机3相连的动力油腔17，以提供液压，所述本体11的另一侧与液压缸8相连，且动力油腔17与液压缸8的驱动油腔连通，以驱动液压缸8正向工作或反向工作，且所述动力油腔17的中轴线与所述液压缸8的中轴线共线；所述本体11的上方设有用于与换向阀液压开关6相连的连接头14，所述连接头14呈圆柱体状，且所述连接头14的中轴线与所述动力油腔17的中轴线相平行，连接头14的内端面固定在本体11的顶部，连接头14的外端面上同轴设有五个接头孔，且五个所述接头孔在连接头14的外端面上的投影呈Λ形，且所述Λ形的对称轴与所述动力油腔17的中轴线相垂直；所述五个接头孔分别为动力油腔油压泵出孔a1、正向油压输入孔a2、反向油压输入孔a4、正向油液回油孔a3和反向油液回油孔a5；所述动力油腔油压泵出孔a1位于Λ形中间的顶点处，且油腔油压泵出孔a1的进口端通过主油道与动力油腔17连通，所述动力油腔油压泵出孔a1的出口端用于与换向阀液压开关6连通；所述动力油腔17呈空心的圆柱体状，所述动力油腔17与油箱2连通，所述动力油腔17的出口端端面上设有若干个出油孔a11，且所述出油孔a11通过一个连接件b与主油道的进口端连通；所述正向油压输入孔a2和所述反向油压输入孔a4分别位于所述动力油腔油压泵出孔a1的两侧，且所述正向油压输入孔a2的进口端和所述反向油压输入孔a4的进口端交替与所述换向阀液压开关的进油口连通，所述正向油压输入孔a2的出口端通过油压正向油道与驱动液压缸正向动作的液压缸正向通道连通，所述反向油压输入孔a4的出口端通过油压反向油道与驱动液压缸反向动作的液压缸反向通道连通；所述正向油液回油孔a3与正向油压输入孔a2相邻，所述反向油液回油孔a5与反向油压输入孔a4相邻；且所述正向油液回油孔a3的进口端和所述反向油液回油孔a5的进口端交替与所述换向阀液压开关6的回油口连通；且所述正向油液回油孔a3的出口端通过油箱正向回油道与油箱2连通，所述反向油液回油孔a5的出口端通过油箱反向回油道与油箱2连通；油箱2、动力油腔17、连接件连接件b、主油道和动力油腔油压泵出孔a1相互连通构成油压形成油路，且动力油腔油压泵出孔a1、正向油压输入孔a2、反向油压输入孔a4、正向油液回油孔a3、反向油液回油孔a5、换向阀液压开关6和液压缸8之间具有如下工作状态：正向工作状态：油压形成油路、正向油压输入孔a2、换向阀液压开关6、油压正向油道和液压缸正向通道依次连通形成油压正向油路，具有压力的油液经过油压正向油路进入液压缸8，驱动液压缸8正向工作；液压缸8的回油口、换向阀液压开关6、正向油液回油孔a3、油箱正向油道、油箱2依次连通形成油液正向返回油箱油路，油液经过油液正向返回油箱油路回流到油箱2；反向工作状态：油压形成油路、反向油压输入孔a4、换向阀液压开关6、油压反向油道和液压缸反向通道依次连通形成油压反向油路，具有压力的油液经过油压反向油路进入液压缸，驱动液压缸反向工作；液压缸的回油口、换向阀液压开关6、反向油液回油孔a5、油箱反向回油道、油箱2依次连通形成油液反向返回油箱油路，油液经过油液反向返回油箱油路回流到油箱2。进一步，五个接头孔等间距设置。进一步，所述动力油腔17的出口端端面上设有三个间隔120°设置的出油孔a11，且三个所述出油孔a11与动力油腔17的出口端端面的圆心之间的距离相等。进一步，所述连接件b的形状为T字形，且所述T字形的三个端点分别与三个出油孔a11连通，所述主油道与T字形的节点d5处连通。进一步，主油道位于本体的中心，且所述油压正向油道和所述油压反向油道分别位于所述主油道相邻的两侧。进一步，所述动力油腔17内设有用于提供液压的柱塞装置，所述柱塞装置与驱动柱塞装置运动的电机3相连。进一步，所述的本体11的两侧分别设有圆筒体状的液压缸接口12和圆筒体状的电机接口13；且所述液压缸接口12和所述电机接口13同轴设置。本技术的有益效果主要表现在：在本技术所述的泵体上设计多条油路，结构布置合理，使得泵体尺寸紧凑、重量轻。本技术使得电机端的中心轴与液压缸的中心轴位于同一条直线上，在电机上方的设置了换向阀的连接头，在连接头附近设置了多项结构功能，有利于形成良好的人机控制方式，通过油路的合理布置，提高了泵体的工作效率，通过油路切换，可以快速完成机构的正向执行和返向执行之间的转换。附图说明图1是工作头装置的整体结构示意图；图2是本技术的整体结构示意图一；图3是本技术的整体结构示意图二，其中a6为用于固定换向阀的螺栓孔；图4是连接件与动力油腔的配合示意图；图5是动力油腔的正视图；图6是动力油腔的侧视图，其中c3为加油口；图7是动力油腔的俯视图；其中c6为油箱油路工艺孔、c7为油压正向油道工艺孔、c8为第一主油道工艺孔、c9为油压反向油道工艺孔；图8是动力油腔的结构图，其中c10为油道改向工艺孔；图9是油压正向油路结构示意图，其中d1-油压反向油道口；d2-主油道工艺孔，即为图7中的c8；d3-油压正向油道口；d4-主油道竖直工艺孔；d5-主油道汇聚点(即T字形的节点)；d6-主油道水平工艺孔；图10是油压正向油路方向指示图，其中d7、d8、d9为主油道入口，且分别与出油孔a11连通；d10为主油道出口，用于与动力油腔油压泵出孔a1连通；图11是动力油腔出口端端面结构示意图，其中a11为出油孔；a22为螺钉孔，用于固定柱塞托盘；a33为定位凸台；a44为油箱油道口；a55为轴承安装孔；a66为圆柱形磁铁安装孔，且圆柱形磁铁安装孔a66上安装的圆柱磁铁主要是为了吸聚各运动副磨损金属屑，有利于油液保持清洁；图12是本技术的整体结构图三；图13是图12中的A-A向剖视图；图14是本技术的正视图；图15是本技术的左侧图；图16是本技术的俯视图；图17是本技术的右视图本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构，其特征在于：包括竖直放置的本体(11)，所述本体(11)底部的一侧设有用于与电机(3)相连的动力油腔(17)，以提供液压，所述本体(11)的另一侧与液压缸(8)相连，且动力油腔(17)与液压缸(8)的驱动油腔连通，以驱动液压缸(8)正向工作或反向工作，且所述动力油腔(17)的中轴线与所述液压缸(8)的中轴线共线；所述本体(11)的上方设有用于与换向阀液压开关(6)相连的连接头(14)，所述连接头(14)呈圆柱体状，且所述连接头(14)的中轴线与所述动力油腔(17)的中轴线相平行，连接头(14)的内端面固定在本体(11)的顶部，连接头(14)的外端面上同轴设有五个接头孔，且五个所述接头孔在连接头(14)的外端面上的投影呈Λ形，且所述Λ形的对称轴与所述动力油腔(17)的中轴线相垂直；所述五个接头孔分别为动力油腔油压泵出孔(a1)、正向油压输入孔(a2)、反向油压输入孔(a4)、正向油液回油孔(a3)和反向油液回油孔(a5)；所述动力油腔油压泵出孔(a1)位于Λ形中间的顶点处，且油腔油压泵出孔(a1)的进口端通过主油道与动力油腔(17)连通，所述动力油腔油压泵出孔(a1)的出口端用于与换向阀液压开关(6)连通；所述动力油腔(17)呈空心的圆柱体状，所述动力油腔(17)与油箱(2)连通，所述动力油腔(17)的出口端端面上设有若干个出油孔(a11)，且所述出油孔(a11)通过一个连接件(b)与主油道的进口端连通；所述正向油压输入孔(a2)和所述反向油压输入孔(a4)分别位于所述动力油腔油压泵出孔(a1)的两侧，且所述正向油压输入孔(a2)的进口端和所述反向油压输入孔(a4)的进口端交替与所述换向阀液压开关的进油口连通，所述正向油压输入孔(a2)的出口端通过油压正向油道与驱动液压缸正向动作的液压缸正向通道连通，所述反向油压输入孔(a4)的出口端通过油压反向油道与驱动液压缸反向动作的液压缸反向通道连通；所述正向油液回油孔(a3)与正向油压输入孔(a2)相邻，所述反向油液回油孔(a5)与反向油压输入孔(a4)相邻；且所述正向油液回油孔(a3)的进口端和所述反向油液回油孔(a5)的进口端交替与所述换向阀液压开关(6)的回油口连通；且所述正向油液回油孔(a3)的出口端通过油箱正向回油道与油箱(2)连通，所述反向油液回油孔(a5)的出口端通过油箱反向回油道与油箱(2)连通；油箱(2)、动力油腔(17)、连接件连接件(b)、主油道和动力油腔油压泵出孔(a1)相互连通构成油压形成油路，且动力油腔油压泵出孔(a1)、正向油压输入孔(a2)、反向油压输入孔(a4)、正向油液回油孔(a3)、反向油液回油孔(a5)、换向阀液压开关(6)和液压缸(8)之间具有如下工作状态：正向工作状态：油压形成油路、、正向油压输入孔(a2)、换向阀液压开关(6)、油压正向油道和液压缸正向通道依次连通形成油压正向油路，具有压力的油液经过油压正向油路进入液压缸(8)，驱动液压缸(8)正向工作；液压缸(8)的回油口、换向阀液压开关(6)、正向油液回油孔(a3)、油箱正向油道、油箱(2)依次连通形成油液正向返回油箱油路，油液经过油液正向返回油箱油路回流到油箱(2)；反向工作状态：油压形成油路、反向油压输入孔(a4)、换向阀液压开关(6)、油压反向油道和液压缸反向通道依次连通形成油压反向油路，具有压力的油液经过油压反向油路进入液压缸，驱动液压缸反向工作；液压缸的回油口、换向阀液压开关(6)、反向油液回油孔(a5)、油箱反向回油道、油箱(2)依次连通形成油液反向返回油箱油路，油液经过油液反向返回油箱油路回流到油箱(2)。...

【技术特征摘要】
1.一种紧凑型多功能油路一体式泵体的油路结构，其特征在于：包括竖直放置的本体(11)，所述本体(11)底部的一侧设有用于与电机(3)相连的动力油腔(17)，以提供液压，所述本体(11)的另一侧与液压缸(8)相连，且动力油腔(17)与液压缸(8)的驱动油腔连通，以驱动液压缸(8)正向工作或反向工作，且所述动力油腔(17)的中轴线与所述液压缸(8)的中轴线共线；所述本体(11)的上方设有用于与换向阀液压开关(6)相连的连接头(14)，所述连接头(14)呈圆柱体状，且所述连接头(14)的中轴线与所述动力油腔(17)的中轴线相平行，连接头(14)的内端面固定在本体(11)的顶部，连接头(14)的外端面上同轴设有五个接头孔，且五个所述接头孔在连接头(14)的外端面上的投影呈Λ形，且所述Λ形的对称轴与所述动力油腔(17)的中轴线相垂直；所述五个接头孔分别为动力油腔油压泵出孔(a1)、正向油压输入孔(a2)、反向油压输入孔(a4)、正向油液回油孔(a3)和反向油液回油孔(a5)；所述动力油腔油压泵出孔(a1)位于Λ形中间的顶点处，且油腔油压泵出孔(a1)的进口端通过主油道与动力油腔(17)连通，所述动力油腔油压泵出孔(a1)的出口端用于与换向阀液压开关(6)连通；所述动力油腔(17)呈空心的圆柱体状，所述动力油腔(17)与油箱(2)连通，所述动力油腔(17)的出口端端面上设有若干个出油孔(a11)，且所述出油孔(a11)通过一个连接件(b)与主油道的进口端连通；所述正向油压输入孔(a2)和所述反向油压输入孔(a4)分别位于所述动力油腔油压泵出孔(a1)的两侧，且所述正向油压输入孔(a2)的进口端和所述反向油压输入孔(a4)的进口端交替与所述换向阀液压开关的进油口连通，所述正向油压输入孔(a2)的出口端通过油压正向油道与驱动液压缸正向动作的液压缸正向通道连通，所述反向油压输入孔(a4)的出口端通过油压反向油道与驱动液压缸反向动作的液压缸反向通道连通；所述正向油液回油孔(a3)与正向油压输入孔(a2)相邻，所述反向油液回油孔(a5)与反向油压输入孔(a4)相邻；且所述正向油液回油孔(a3)的进口端和所述反向油液回油孔(a5)的进口端交替与所述换向阀液压开关(6)的回油口连通；且所述正向油液回油孔(a3)的出口端通过油箱正向回油道与油箱(2)连通，所述反向油液回油孔(a5)的出口端通过油箱反向回油道与油箱(2)连通；油箱(2)、动力油腔(17)、连接件连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：毛剑峰，胡彪，
申请(专利权)人：浙江工业大学，
类型：新型
国别省市：浙江,33