一种硅藻土板制作生产线制造技术

本实用新型专利技术涉及一种硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述硅藻土板制作生产线依次包括配方上料单元、原料打散制浆单元、抄造压缩单元、辊轮烘缸制板单元、塑板分离单元、钝化塑型固化单元以及成品干燥单元。本实用新型专利技术生产线采用连续的流水线作业，其工艺流程短，选用的设备性价比高，各工序衔接紧密，生产的硅藻土板可替代木材，厚度可控，强度、韧度、光滑度高，装饰性强，不易翘曲变形，形体稳定性高，耐潮、防火、色泽可调，产品质量好。

A production line of diatomite plate making

【技术实现步骤摘要】
一种硅藻土板制作生产线
本技术涉及一种建材生产线，尤其是涉及一种硅藻土板生产线。
技术介绍
木材是保障国民经济建设和满足人民生活需要的不可缺少的重要物资。世界木材需求增长与全球森林资源的大幅度减少所引起的供需矛盾日益突出。中国是世界上重要的木材生产大国，又是木材消费大国，每年消耗木材215亿m3。但中国森林资源匮乏，国内可供木材严重不足，供需缺口越来越大。供需矛盾进一步凸显。在建材领域，木材的作用非常的大，我国每年消耗于建筑及装修家具的木材是木材消耗的大户，建筑装修家具领域开发和使用木材替代品具有重大的意义。伴随着国内传统技术产业的进步和高科技新型无机材料的发展，非金属矿物的应用取得了较为显著的进步，对非金属矿物进行深加工利用是满足市场发展的必由之路。硅藻土具有密度小、多孔性、比表面积大、耐酸、耐碱、吸附性好、绝缘等特性，而且我国硅藻土矿储量丰富，故而硅藻土作为一种新型的室内装饰材料近年来已经被广泛应用。因此利用硅藻土的特性制造一种合成的改性硅藻土板(由粉体材料制造成固体板材)，使合成的硅藻土板既保留了硅藻土的原有特性，又兼有了替代传统木制板材的功能。且该类型的建材可以有效去除空气中的游离甲醛、苯、氨、VOC等有害物质以及宠物体臭、吸烟、生活垃圾所产生的异味，全面解决室内空气污染，明显改善室内生活环境。
技术实现思路
本技术设计了一种硅藻土板制作生产线，其解决的技术问题是现有技术中硅藻土板的工艺流程复杂、生产效率低以及不适合大规模生产等技术问题。为了解决上述存在的技术问题，本技术采用了以下方案：一种硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述硅藻土板制作生产线依次包括配方上料单元、原料打散制浆单元、抄造压缩单元、辊轮烘缸制板单元、塑板分离单元、钝化塑型固化单元以及成品干燥单元。进一步，还包括一水循环再利用单元，所述水循环再利用单元将所述抄造压缩单元中的水循环至原料打散制浆单元中再次使用。进一步，所述配方上料单元包括硅藻土入口(1)、添加剂配料罐(2)以及纤维材料入口(3)，硅藻土入口(1)将硅藻土、添加剂配料罐(2)将添加剂以及纤维材料入口(3)将纤维材料都送入原料打散制浆单元中。进一步，所述原料打散制浆单元为打散制浆混合器(19)。进一步，所述抄造压缩单元包括浆液抄网箱(16)、抄网机(17)以及伏辊抄造压榨机(18)，原料打散制浆单元输出的浆液进入所述浆液抄网箱(16)中，通过浆液抄网箱(16)中的抄网机(17)上网面对浆液进行抄造，抄网机(17)与伏辊抄造压榨机(18)对向滚动，在伏辊抄造压榨机(18)上的网布上形成浆板。进一步，所述辊轮烘缸制板单元包括烘缸(4)、剪切机(6)以及厚度测控仪(5)，所述浆板通过伏辊抄造压榨机(18)与烘缸(4)对向滚动进行脱水，具有加热效果的烘缸(4)滚动过程中将浆板一层一层的卷制到烘缸(4)上，当浆板的厚度达到预定厚度后，厚度测控仪(5)与剪切机(6)共同作用，将浆板剪切成预定长度的半成品板材。进一步，所述塑板分离单元包括半成品输送机(7)和塑板分离机(8)，半成品板材被半成品输送机(7)输送到塑板分离机(8)上，在塑板分离机(8)上实现一层半成品板材一层光滑塑料板的叠加，在叠加到预定厚度后半成品板材与光滑的塑料板利用自然重力进行半成品板材的表面压光整形处理，形成自然光面后再利用塑板分离机(8)进行板塑分离。进一步，所述钝化塑型固化单元包括压力塑型固化蒸汽罐(9)，所述塑板分离单元分离后的半成品板材被送到压力塑型固化蒸汽罐(9)中进行固化处理形成高强度的硅藻土板。进一步，所述成品干燥单元包括翻板机(10)、干燥箱(11)以及成品输送机(13)，所述硅藻土板利用翻板机(10)进行分离并送到干燥箱(11)内，干燥箱(11)利用热风对硅藻土板进行干燥，干燥后的硅藻土板送到成品输送机(13)上。进一步，所述水循环再利用单元包括真空吸水泵(12)、蓄水箱(14)、给水泵(15)以及管道组成，蓄水箱(14)中的水由给水泵(15)送到打散制浆混合器(19)中，浆液抄网箱(16)内多余的水经溢流管直接排到蓄水箱(14)中，伏辊抄造压榨机(18)内排出的水由真空吸水泵(12)送到蓄水箱(14)中。该硅藻土板制作生产线具有以下有益效果：(1)本技术生产线采用连续的流水线作业，其工艺流程短，选用的设备性价比高，各工序衔接紧密，生产的硅藻土板可替代木材，厚度可控，强度、韧度、光滑度高，装饰性强，不易翘曲变形，形体稳定性高，耐潮、防火、色泽可调，产品质量好，与现在生产硅藻土板工艺相比较，明显地简化了工艺流程，生产效率高，适合大规模生产。(2)本技术利用硅藻土中硅藻组分较大的孔体积，能与纤维产生较大的附着力，充分混合后再以天然树脂为粘合剂，这样就能生产出一种高强度的硅藻土板。(3)本技术硅藻土板泥浆生产线，采用硅藻土与纤维材料的打散制浆技术，利用机械压榨、辊轮烘缸制板、压力塑型固化等加工过程，对硅藻土与纤维材料进行组合，在顺序加工过程中生产出一种可替代木质板材的新型多功能仿生板。附图说明图1：本技术中硅藻土板泥浆制法工艺的工艺流程图。附图标记说明：1—硅藻土入口；2—配料罐；3—纤维材料入口；4—烘缸；5—厚度测控仪；6—剪切机；7—半成品输送机；8—塑板分离机；9—压力塑型固化蒸汽罐；91—蒸汽输入管；92—温度计；93—压力表；10—翻板机；11—干燥箱；12—真空吸水泵；13—成品输送机；14—蓄水箱；15—给水泵；16—浆液抄网箱；17—抄网机；18—伏辊抄造压榨机；19—打散制浆混合器。具体实施方式下面结合图1，对本技术做进一步说明：本技术硅藻土板泥浆制法工艺布局及设备选型，是按着混合泥浆制法制取硅藻土板的设计理念优化确定的；硅藻土、纤维材料、各种添加剂按一定的比例经硅藻土入口1、配料罐2、纤维材料入口3进入打散制浆混合器19中，各种物料在打散混合器19中进行充分的混合、打散，纤维在打散制浆过程中吸水润胀，使之具有较高的弹性和塑性，满足造板生产的要求，以使生产的硅藻土板能达到预期的质量指标；充分打散混合后，浆液直接输送到浆液抄网箱16中，利用抄网箱中的抄网机17上的网面对浆液进行抄造，抄网机17与伏辊抄造压榨机18对向滚动，在伏辊抄造压榨机18上的网布上形成一定厚度的浆板，浆板在伏辊抄造压榨机18尾部与烘缸4进行对向滚动，利用机械压榨作用脱去一部分水份，同时增加板的紧度及强度，改善板表面性质如平滑度等，压榨部的干度可达48-65％，水分由真空吸水泵12排出，在有一定温度的烘缸4滚动过程中将浆板一层一层的卷制到烘缸4上，在烘缸4上进一步提高板的强度、增加板的平滑度以及完成板表面成型、切板的工作，在烘缸上卷制到设计厚度时切断，完成初期制板工序，在烘缸中设有表面压光系统、切板系统、厚度测控系统等，当滚动到设计厚度后，利用厚度测控仪5与剪切机6共同作用，将浆板剪切成一定长度的成型板材，浆板被半成品输送机7输送到塑板分离机8上，在塑板分离机8上实现一层浆板一层光滑塑料板的叠加，在叠加到一定厚度后浆板与光滑的塑料板利用自然重力进行板材的表面压光整形处理，形成自然光面后再利用塑板分离机8进行板塑分离，分离后的浆板被送到压力塑型固化蒸汽罐9中进行固化处本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述硅藻土板制作生产线依次包括配方上料单元、原料打散制浆单元、抄造压缩单元、辊轮烘缸制板单元、塑板分离单元、钝化塑型固化单元以及成品干燥单元。

【技术特征摘要】
1.一种硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述硅藻土板制作生产线依次包括配方上料单元、原料打散制浆单元、抄造压缩单元、辊轮烘缸制板单元、塑板分离单元、钝化塑型固化单元以及成品干燥单元。2.根据权利要求1所述硅藻土板制作生产线，其特征在于：还包括一水循环再利用单元，所述水循环再利用单元将所述抄造压缩单元中的水循环至原料打散制浆单元中再次使用。3.根据权利要求2所述硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述配方上料单元包括硅藻土入口(1)、添加剂配料罐(2)以及纤维材料入口(3)，硅藻土入口(1)将硅藻土、添加剂配料罐(2)将添加剂以及纤维材料入口(3)将纤维材料都送入原料打散制浆单元中。4.根据权利要求3所述硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述原料打散制浆单元为打散制浆混合器(19)。5.根据权利要求4所述硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述抄造压缩单元包括浆液抄网箱(16)、抄网机(17)以及伏辊抄造压榨机(18)，原料打散制浆单元输出的浆液进入所述浆液抄网箱(16)中，通过浆液抄网箱(16)中的抄网机(17)上网面对浆液进行抄造，抄网机(17)与伏辊抄造压榨机(18)对向滚动，在伏辊抄造压榨机(18)上的网布上形成浆板。6.根据权利要求5所述硅藻土板制作生产线，其特征在于：所述辊轮烘缸制板单元包括烘缸(4)、剪切机(6)以及厚度测控仪(5)，所述浆板通过伏辊抄造压榨机(18)与烘缸(4)对向滚动进行脱水，具有加热效果的烘缸(4)滚动过程中将浆板一层一层的卷制到烘缸(4)上，当...

【专利技术属性】
技术研发人员：宫宾，崔振平，
申请(专利权)人：宫宾，崔振平，
类型：新型
国别省市：吉林,22