一种化油器本体压铸制备工艺制造技术

本发明专利技术提供一种化油器本体压铸制备工艺，包括以下步骤，S1，提供模具；S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃‑260℃；S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；S4，控制压铸机以30m/s‑45m/s的速度浇入熔化温度为660℃‑690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN‑355KN；S6，进行保压，控制保压时间为9s‑10s；S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。

A process for the preparation of carburetor body die casting

The invention provides a carburetor body casting preparation process comprises the following steps: S1, S2, provide the mold; preheating the die core and the movable mold core, controlling the fixed mold core and the die core temperature of 230 DEG C 260; S3 will be preheated by the fixed mold core and the movable die core clamping; S4, 30m/s 45m/s die casting machine to control the speed of pouring into the melting temperature of 660 DEG C for Aluminum Alloy 690 DEG C to fill the whole of the injection cavity; S5 for die casting, die casting pressure control for 335KN 355KN; S6, the pressure is maintained control, the holding time was 9s 10s; S7, open the fixed mold core and the movable mold core, through the push rod of the die casting die core forming ejector driven.

【技术实现步骤摘要】
一种化油器本体压铸制备工艺
本专利技术涉及及模具压铸领域，特别涉及一种化油器本体压铸制备工艺。
技术介绍
现有化油器的柱塞孔管与上盖连接处的管螺纹是在化油器毛坯本体成型后，再进一步通过车床车出管螺纹的，通过车床车螺纹，车出来的螺纹通常有尖角毛刺，容易磕碰导致变形，并且车床对于车出螺距较小的管螺纹存在一定的难度，精度较低。因此，本专利技术提供一种化油器本体压铸制备工艺，通过具有压铸管螺纹的模具制备化油器，并且通过控制压铸速度，压铸压力、冷却时间等，以实现制备出具有较高精度的具有管螺纹的化油器，管螺纹与化油器一体成型，且表面光滑，减少了加工步骤，节约制造成本。
技术实现思路
本专利技术提供一种化油器本体压铸制备工艺，旨在解决压铸出较高精度的具有管螺纹的化油器。一种化油器本体压铸制备工艺，包括以下步骤：S1，提供模具，所述模具包括模芯、注塑腔及抽芯杆，所述模芯包括定模模芯及动模模芯，所述定模模芯和所述动模模芯合模围成的中空容腔为注塑腔，所述注塑腔形状适与欲压铸的化油器的形状一致；所述定模模芯具有第一凹槽，所述动模模芯具有与所述第一凹槽相适配的第二凹槽，在所述定模模芯与所述动模模芯合模时，所述第一凹槽与所述第二凹槽形成第一开孔，所述抽芯杆置于所述第一开孔内；所述第一凹槽的内壁设置有第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；所述第一螺纹槽的两端均设置有第一排气槽，所述第二螺纹槽的一端设置有第二排气槽，所述第二排气槽与同侧所述第一排气槽形状大小一致且相对设置；S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃-260℃；S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；S4，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN；S6，进行保压，控制保压时间为9s-10s；S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。作为进一步改进，所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的螺距为1.4mm-1.9mm。作为进一步改进，所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的螺距为1.6mm-1.8mm。作为进一步改进，在所述步骤S5中，控制控制压铸压力为342KN-348KN。作为进一步改进，所述第一螺纹槽包括均布区及调整区，所述调整区设置于所述均布区的两侧，所述调整区靠近所述第一排气槽；所述调整区的螺纹槽靠近均布区的一端为第一侧，所述调整区的螺纹槽靠近所述第一排气槽的一端为第二侧，螺纹槽的直径从所述第一侧到所述第二侧逐渐减小。作为进一步改进，所述第一排气槽及第二排气槽均包括顺次相连的连通部、导流部及容置部，所述连通部连接所述第一螺纹槽与所述导流部，所述导流部沿所述连通部朝向所述容置部方向倾斜。作为进一步改进，定义第一排气槽在所述第一开孔的轴线方向上相对的两内壁之前距离为第一排气槽的宽度，连通部的宽度、导流部的宽度及容置部的宽度依次增大。作为进一步改进，所述第二排气槽的容置部设置有贯穿所述动模模芯的第一通孔。与现有技术相比较，本专利技术具有以下优点：1、本专利技术提供一种化油器本体压铸制备工艺，在步骤S1，所述第一凹槽的内壁设置有所述第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有所述第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；通过所述第一螺纹槽和所述第二螺纹槽的设置，使得压铸出来的化油器的柱塞孔管自带管螺纹，管螺纹与化油器一体成型，且表面光滑，省去了后续的通过车床车螺纹的流程，节约制造成本。2、本专利技术提供一种化油器本体压铸制备工艺，在步骤S4中，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；铝合金温度控制在660℃-690℃是为了确保铝合金能够充分熔化，以便较好的进行压铸；控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化的铝合金，若压铸机的压铸速度过慢，先浇入的铝合金液相对后浇入的铝合金液较硬，则浇入的铝合金液不能均匀的充满整个注塑腔；若压铸机的压铸速度过快，则浇入的铝合金液流动速度赶不上压铸机的压铸速度，容易溢出；由于所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽12的螺距较小，通过控制合适的浇注速度，能够确保铝合金液均分充分的流入所述第一螺纹槽112和所述第二螺纹槽12内，压铸出精度较高的管螺纹。3、本专利技术提供一种化油器本体压铸制备工艺，在步骤S5中，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN，若压铸压力过小的话，不利于化油器的成型；若压铸压力过大的话，则容易导致压铸的化油器变形。对于制备螺距较小的管螺纹，如果压铸压力不适当的话制造出的管螺纹精度较低，本专利技术通过控制适合的压铸压力，能够制造出精度较高的管螺纹。附图说明附图1是本专利技术一种化油器本体压铸制备工艺的流程图；附图2是本专利技术一种化油器本体压铸制备工艺的模具的定模模芯的阴模面示意图；附图3是本专利技术一种化油器本体压铸制备工艺的模具的动模模芯的阴模面示意图；附图4是附图3中H区的放大图；附图5是本专利技术一种化油器本体压铸制备工艺的模芯合模的立体示意图；附图6是本专利技术一种化油器本体压铸制备工艺模芯及抽芯杆示意图；附图7是本专利技术一种化油器本体压铸制备工艺的待压铸的工件(化油器本体)的示意图。图标：1-模具；10-模芯；11-定模模芯；111-第一凹槽；112-第一螺纹槽；1121-均布区；1122-调整区；113-第一排气槽；114-连通部；115-导流部；116-容置部；12-动模模芯；121-第二凹槽；1211-第一通孔；122-第二排气槽；123-第二螺纹槽；13-抽芯杆；15-第一开孔；16-第二开孔；17-第三开孔；2-化油器；21-柱塞孔管；211-管螺纹；22-喉管；221-混合室出口；222-进气口。具体实施方式为使本专利技术实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施方式中的附图，对本专利技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本专利技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本专利技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本专利技术保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施方式。基于本专利技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1，提供模具，所述模具包括模芯、注塑腔及抽芯杆，所述模芯包括定模模芯及动模模芯，所述定模模芯和所述动模模芯合模围成的中空容腔为注塑腔，所述注塑腔形状适与欲压铸的化油器的形状一致；所述定模模芯具有第一凹槽，所述动模模芯具有与所述第一凹槽相适配的第二凹槽，在所述定模模芯与所述动模模芯合模时，所述第一凹槽与所述第二凹槽形成第一开孔，所述抽芯杆置于所述第一开孔内；所述第一凹槽的内壁设置有第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；所述第一螺纹槽的两端均设置有第一排气槽，所述第二螺纹槽的一端设置有第二排气槽，所述第二排气槽与同侧所述第一排气槽形状大小一致且相对设置；S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃‑260℃；S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；S4，控制压铸机以30m/s‑45m/s的速度浇入熔化温度为660℃‑690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN‑355KN；S6，进行保压，控制保压时间为9s‑10s；S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。...

【技术特征摘要】
1.一种化油器本体压铸制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1，提供模具，所述模具包括模芯、注塑腔及抽芯杆，所述模芯包括定模模芯及动模模芯，所述定模模芯和所述动模模芯合模围成的中空容腔为注塑腔，所述注塑腔形状适与欲压铸的化油器的形状一致；所述定模模芯具有第一凹槽，所述动模模芯具有与所述第一凹槽相适配的第二凹槽，在所述定模模芯与所述动模模芯合模时，所述第一凹槽与所述第二凹槽形成第一开孔，所述抽芯杆置于所述第一开孔内；所述第一凹槽的内壁设置有第一螺纹槽，所述第二凹槽的内壁设置有第二螺纹槽，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽形状一致且相对设置，所述第一螺纹槽与所述第二螺纹槽均垂直所述第一开孔的轴线；所述第一螺纹槽的两端均设置有第一排气槽，所述第二螺纹槽的一端设置有第二排气槽，所述第二排气槽与同侧所述第一排气槽形状大小一致且相对设置；S2，预热所述定模模芯和所述动模模芯，控制所述定模模芯和所述动模模芯的温度为230℃-260℃；S3，将预热好的所述定模模芯和所述动模模芯进行合模；S4，控制压铸机以30m/s-45m/s的速度浇入熔化温度为660℃-690℃的铝合金至充满整个所述注塑腔；S5，进行压铸，控制压铸压力为335KN-355KN；S6，进行保压，控制保压时间为9s-10s；S7，打开所述定模模芯和所述动模模芯，通过顶杆将成型的压铸件从动模模芯顶出。2.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：李秀峰，陈建忠，
申请(专利权)人：厦门友嘉工贸有限公司，
类型：发明
国别省市：福建,35