本发明专利技术公开了一种花椒籽油脂的提取工艺。利用同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、仁油，有效避免了花椒籽皮、仁机械分离不彻底、原料易损失等问题，实现花椒籽皮油、仁油的分别提取，提高了皮油的利用价值和仁油的品质。本法提取的仁油经过精制后可作为食用油脂，皮油可作为工业用油，有效解决了现有工艺出油率低、仁油油脂品质差等问题。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种花椒籽油脂提取技术，具体来说是同种溶剂两步 浸提法提取花椒籽皮油、仁油的技术。技术背景花椒(Zanthoxylumbungeanum Maxim)属芸香禾斗(Rutaceae)多 年生灌木或小乔木，在我国已有2000多年的栽培历史，是我国传统 的"八大调味料之一"。花椒籽是花椒果皮生产中的主要副产物，以 质量计花椒果皮占40%，籽占60%左右。花椒籽的粒径3.5~4.0 mm 左右，千粒重12.5 22.0g，皮和仁分别占整籽重量的30%和70%。花 椒籽整籽中油脂含量27~31%，其中皮油6%，仁油20% 25%，花椒 籽油脂中含丰富的多不饱和脂肪酸(PUFA)，含量达到90%以上，是 一种含油量丰富且食用、药用及工业价值均很高的油料，但长期以来 未得到充分利用，多被焚烧或者废弃。近年来，随着我国花椒产量的 迅速增长，废弃的花椒籽也与日俱增，据2007年6月最新数据显示， 目前全国花椒种植面积约21万公顷，保守的估计，每年约有130万 t左右的花椒籽需加工利用。如何开发利用花椒籽这一资源，是目前 迫切需要解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的就在于提供一种花椒籽皮油、仁油的提取工艺。本专利技术采用如下方案同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、仁 油工艺，依下述步骤完成(1) 按1 g花椒籽用5 35 ml溶剂的比例将花椒籽与溶剂混合， 通入氮气保护，于60 9(TC下浸提0.5 4h;(2) 将花椒籽与混合液过滤分离，在氮气保护下减压蒸馏混合 液，回收溶剂，收集花椒籽皮油；(3) 将步骤(2)中回收的花椒籽与溶剂按(1)、 (2)中的操作 步骤和条件重复1 4次，直到减压蒸馏后不再有花椒籽皮油产生；(4) 将提取皮油后的花椒籽粉碎，按1 g花椒籽粉末用5 35 ml 溶剂的比例将所得粉末与溶剂混合，通入氮气保护，于60 9(TC下 浸提0.5 4h;(5) 将花椒籽粉末与混合液过滤分离，在氮气保护下减压蒸馏 混合液，回收溶剂，收集花椒籽仁油；(6) 将步骤(5)中回收的花椒籽粉末与溶剂按步骤(4)、 (5) 中的操作步骤和条件重复1 4次，直到减压蒸馏后不再有花椒籽仁 油产生；(7) 将减压蒸馏收集的花椒籽皮油、仁油分别趁热过滤，去除 300目以上杂质后，冷却后即为产品花椒籽皮油、仁油。所述溶剂为食用级溶剂油，优选6#溶剂油。溶剂的用量多有利于花椒籽中油脂的充分提取，但溶剂用量大造 成溶剂在减压蒸馏回收中能耗较高。综合考虑，在皮油提取时，较优 条件为提取时间160 min，提取温度7(TC，溶剂用量为lg花椒籽用25ml溶剂，提取3次。而仁油提取是较优条件为提取时间40 min， 提取温度6(TC，溶剂用量1 g花椒籽粉末是用15 ml溶剂，提取3次。 皮油可作为工业用途或用于制生物柴油，仁油精制后可作为食用 油脂，浸提后的花椒籽粉末蛋白质含量较高，可作为饲料添加剂或直 接发酵制高蛋白饲料。本专利技术以花椒籽为原料生产花椒籽皮油、仁油 的工艺，不仅不需要将花椒籽皮、仁进行分离，避免了机械分离不彻 底和原料损失等问题，而且实现了花椒籽皮油、仁油的分离，提高了 仁油的品质和皮油的利用价值。经测定，花椒籽总出油率为30%，其 中皮油出油率为9.4%，仁油出油率为20.6%;该工艺生产的皮油、仁 油的各种脂肪酸含量均优于己有文献报道。本专利技术有效利用了花椒产 地丰富的花椒籽资源，开创了一条提取花椒籽油的新途径，提高了花 椒籽的使用价值，增加了经济效益、社会效益、环保效益。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明，以助于理解本专利技术 的内容。1、 将颗粒饱满含仁花椒籽重量0.5 kg、食用级6#溶剂油体积12.5 L加入浸提罐，通入氮气保护，加热至70。C，浸提160min。2、 静置10 min，将花椒籽与混合液过滤分离，在氮气保护下减 压蒸馏混合液，回收溶剂；花椒籽皮油先趁热用300目的滤布去除杂 质，再冷却降温后收集。3、 将步骤2中回收的花椒籽与溶剂再按1、 2中的操作步骤和条 件重复2次，回收溶剂，收集花椒籽皮油共0.047kg。4、 将步骤3中提取皮油后的花椒籽用粉碎机粉碎，所得花椒籽 粉末与食用级6#溶剂油按0.5 kg粉末用溶剂油7.5 L的比例混合加入 浸提罐内，通入氮气保护，加热至60。C，浸提40min。5、 静置10min，将花椒籽粉末与混合液过滤分离，在氮气保护 下减压蒸馏混合液，回收溶剂；花椒籽仁油先趁热用300目的滤布去 除杂质，再冷却降温后收集。6、 将步骤5中回收的花椒籽粉末与6#溶剂油按步骤4、 5中的 操作步骤和条件重复2次，回收溶剂，收集花椒籽仁油共0.103 kg。将试验所得花椒籽皮油、仁油样品送中国轻工业联合会食品质量 检测重庆站检测，结果见表l。表l花椒籽皮油、仁油的脂肪酸组成表<table>table see original document page 7</column></row><table>由表1可见，花椒籽皮油主要含棕榈酸、棕榈油酸、油酸和亚油 酸，其中在其它植物油中含量很少的棕榈油酸，在花椒籽皮油中含量约25.2%;仁油中不饱和酸含量高达91%，其中人体必需的亚油酸权利要求1、一种同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、仁油工艺，依下述步骤完成(1)按1g花椒籽用5～35ml溶剂的比例将花椒籽与溶剂混合，通入氮气保护，于60～90℃下浸提0.5～4h；(2)将花椒籽与混合液过滤分离，在氮气保护下减压蒸馏混合液，回收溶剂，收集花椒籽皮油；(3)将步骤(2)中回收的花椒籽与溶剂按(1)、(2)中的操作步骤和条件重复1～4次，直到减压蒸馏后不再有花椒籽皮油产生；(4)将提取皮油后的花椒籽粉碎，按1g花椒籽粉末用5～35ml溶剂的比例将所得粉末与溶剂混合，通入氮气保护，于60～90℃下浸提0.5～4h；(5)将花椒籽粉末与混合液过滤分离，在氮气保护下减压蒸馏混合液，回收溶剂，收集花椒籽仁油；(6)将步骤(5)中回收的花椒籽粉末与溶剂按步骤(4)、(5)中的操作步骤和条件重复1～4次，直到减压蒸馏后不再有花椒籽仁油产生；(7)将减压蒸馏收集的花椒籽皮油、仁油分别趁热过滤，去除300目以上杂质后，冷却后即为产品花椒籽皮油、仁油。2、 如权利要求1所述的同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、 仁油工艺，其特征在于所述的溶剂为食用级溶剂油。3、 如权利要求2所述的同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、仁油工艺，其特征在于所述的溶剂为食用级6#溶剂油。4、 如权利要求1至3中之一所述的同种溶剂两步浸提法提取花 椒籽皮油、仁油工艺，其特征在于1 g花椒籽是用25 ml溶剂进行 皮油提取，每次提取时间为160min，提取温度7(TC，提取3次。5、 如权利要求1至3中之一所述的同种溶剂两步浸提法提取花 椒籽皮油、仁油工艺，其特征在于1 g花椒籽粉末是用15 ml溶剂 进行仁油提取，每次提取时间为40min，提取温度60'C，提取3次。全文摘要本专利技术公开了一种花椒籽油脂的提取工艺。利用同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、仁油，有效避免了花椒籽皮、仁机械分离不彻底、原料易损失等问题，实现花椒籽皮油、仁油的分别提取，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种同种溶剂两步浸提法提取花椒籽皮油、仁油工艺，依下述步骤完成： （１）按１ｇ花椒籽用５～３５ｍｌ溶剂的比例将花椒籽与溶剂混合，通入氮气保护，于６０～９０℃下浸提０．５～４ｈ； （２）将花椒籽与混合液过滤分离，在氮气保护下减压蒸馏混合液，回收溶剂，收集花椒籽皮油； （３）将步骤（２）中回收的花椒籽与溶剂按（１）、（２）中的操作步骤和条件重复１～４次，直到减压蒸馏后不再有花椒籽皮油产生； （４）将提取皮油后的花椒籽粉碎，按１ｇ花椒籽粉末用５～３５ｍｌ溶剂的比例将所得粉末与溶剂混合，通入氮气保护，于６０～９０℃下浸提０．５～４ｈ； （５）将花椒籽粉末与混合液过滤分离，在氮气保护下减压蒸馏混合液，回收溶剂，收集花椒籽仁油； （６）将步骤（５）中回收的花椒籽粉末与溶剂按步骤（４）、（５）中的操作步骤和条件重复１～４次，直到减压蒸馏后不再有花椒籽仁油产生； （７）将减压蒸馏收集的花椒籽皮油、仁油分别趁热过滤，去除３００目以上杂质后，冷却后即为产品花椒籽皮油、仁油。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：郑旭煦，殷钟意，杜若愚，聂勋杰，
申请(专利权)人：重庆工商大学，重庆市四面山花椒开发有限责任公司，
类型：发明
国别省市：85[中国|重庆]
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。