一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程制造技术

本发明专利技术公开了一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程，该注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：S1：注射成型，S2：坯体的脱脂，S3：高温烧结处理。本发明专利技术采用注射成型、脱脂处理和烧制分部进行，对陶瓷的烧制更加合理科学化，同时烧制过程中有着严格科学的升温降温工艺，更加科学化，对氧化锆陶瓷产品的制作更加具有科学性，产品质量大大提高。

Production process of an injection molding zirconia ceramic product

The invention discloses a production process for injection molding plastic zirconia ceramic products, and the production process flow of the injection molding zirconia ceramic product is as follows: S1: injection molding, S2: the degreasing of the green body, S3: high temperature sintering. The invention adopts injection molding, degreasing and firing of ceramic firing segment, more reasonable and scientific. At the same time the firing process has a strict heating and cooling process, more scientific, more scientific for the production of zirconia ceramic products, the product quality is greatly improved.

【技术实现步骤摘要】
一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程
本专利技术涉及氧化锆陶瓷
，具体为一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程。
技术介绍
注射成型陶瓷产品的塑基氧化锆造粒料，在应用于注射成型陶瓷产品时，完全能制造出单件氧化锆陶瓷坯体重量大于25克的产品，或边长尺寸大于250mm的背板、面板、外观件、曲面件、三D结构件等，生产过程中对注射成型的坯体进行脱脂环节时，因造粒料中不含腊，在100℃左右的脱脂炉内无蒸发排放污染大气的废气。利用塑基氧化锆造粒料进行烧制陶瓷需要特定的工艺流程，对烧制工艺的研究是我们需要面对的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程，该注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：S1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化锆造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：1）设备选型，选用型号为50T-300T的全自动数控注塑射出机；2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：射嘴段210℃-250℃，一段190℃-220℃，二段190℃-220℃，三段190℃-220℃，四段180℃-210℃；3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按20mm-100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam-90Pam之间调整设定；5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒-10秒之间调整进行保压；6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒-15秒后，顶出模具内的坯体；S2：坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-毫升/分钟，持续时间3-4小时；6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量7%-15%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体。S3：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成后即可制得成品。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术采用注射成型、脱脂处理和烧制分部进行，对陶瓷的烧制更加合理科学化，同时烧制过程中有着严格科学的升温降温工艺，更加科学化，对氧化锆陶瓷产品的制作更加具有科学性，产品质量大大提高。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。实施例1一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程，该注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：S1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化锆造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：1）设备选型，选用型号为50T-300T的全自动数控注塑射出机；2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：射嘴段210℃-250℃，一段190℃-220℃，二段190℃-220℃，三段190℃-220℃，四段180℃-210℃；3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按20mm-100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam-90Pam之间调整设定；5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒-10秒之间调整进行保压；6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒-15秒后，顶出模具内的坯体；S2：坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-毫升/分钟，持续时间3-4小时；6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量7%-15%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体。S3：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成后即可制得成品。梭式电窑或梭式燃气窑烧制产品时的升温、恒温、降温数值：常温-100℃，自然升温，时段经过约1-2小时；100℃保温，时段经过0.5小时；100℃-160℃，每小时升20℃，时段经过3小时；160℃保温，时段经过0.5小时；160℃-260℃，每小时升10℃，时段经过10小时；260℃保温，时段经过0.5小时；260℃-460℃，每小时升10℃，时段经过20小时；460℃保温，时段经过0.5小时；460℃-660℃，每小时升10℃，时段经过20小时；660℃保温，时段经过0.5小时；660℃-1160℃，每小时升50℃，时段经过10小时；1160℃保温，时段经过2小时；1160℃-1560℃，每小时升100℃，时段经过4小时；1560℃保温，时段经过2小时。隧道窑或推板窑的温区按以下分布：升、降温区段分：常温-100℃、100℃-200℃、200℃-400℃、400℃-600℃，600℃-800℃，800℃-1200℃,1200℃-1600℃，自然降温区，共8个温区段。本专利技术采用注射成型、脱脂处理和烧制分部进行，对陶瓷的烧制更加合理科学化，同时烧制过程中有着严格科学的升温降温工艺，更加科学化，对氧化锆陶瓷产品的制作更加具有科学性，产品质量大大提高。以上所述，仅为本专利技术较佳的具体实施方式，但本专利技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，根据本专利技术的技术方案及其专利技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程，其特征在于：该注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：S1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化锆造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：1）设备选型，选用型号为50T‑300T的全自动数控注塑射出机；2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：射嘴段210℃‑250℃，一段190℃‑220℃，二段190℃‑220℃，三段190℃‑220℃，四段180℃‑210℃；3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量 为坯体重量乘以110%‑130%的造粒料加入螺杆腔内；4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段‑5段射胶，各段射胶速度按20mm‑100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam‑90Pam之间调整设定；5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒‑10秒之间调整进行保压；6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒‑ 15秒后，顶出模具内的坯体；S2：坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：1）设备选型，采用直径为600mm‑2000mm的全自动脱脂炉；2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃‑100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2‑3毫升/分钟，持续时间1‑2小时；4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃‑110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2‑3毫升/分钟，持续时间2‑3小时；5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃‑120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2‑毫升/分钟，持续时间3‑4小时；6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量7%‑15%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体；S3：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成后即可制得成品。...

【技术特征摘要】
1.一种注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程，其特征在于：该注射成型塑基氧化锆陶瓷产品的生产工艺流程具体步骤如下：S1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化锆造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：1）设备选型，选用型号为50T-300T的全自动数控注塑射出机；2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：射嘴段210℃-250℃，一段190℃-220℃，二段190℃-220℃，三段190℃-220℃，四段180℃-210℃；3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按20mm-100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam-90Pam之间调整设定；5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒-10秒之间调整进行保压；6）开模、顶出，打开...

【专利技术属性】
技术研发人员：张优雨，
申请(专利权)人：绵阳凤面科技有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51