一种最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法技术

一种最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法，原料油与氢气混合进入加氢处理区，加氢处理反应的流出物不经分离直接进入第一个加氢裂化区进行加氢裂化反应，裂化反应流出物与第二个加氢裂化反应区的流出物混合后，依次进入高压分离器、低压分离器、分馏塔，经分离塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分或柴油馏分和尾油馏分，尾油馏分循环到第二个加氢裂化反应区，从高压分离器分离出的富氢气流与新氢混合，分两股分别进入加氢处理反应区和第二个加氢裂化反应区。本发明专利技术不须增加主要的设备就能最大量生产中间馏分油，中间馏分油收率高达约９０重％，并且可根据发动机燃料供需情况调整生产方案，最大量生产柴油或喷气燃料。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】一种最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法                         
本专利技术属于一种在存在氢的情况下为获得低沸点馏分的烃油裂解方法，更具体地说，是属于一种最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法。                         
技术介绍
加氢裂化技术可加工较重质原料，且具有液收高、产品性质优良、产品方案及装置操作灵活等优点，一直是重油轻质化的有效手段之一。随着世界范围原油高硫重质化、车用燃料市场需求柴汽比上升、油品清洁化等发展趋势，加氢裂化技术越来越受到人们的青睐。但传统的加氢裂化技术，由于大多采用一个裂化反应区，一次通过转化率高，因此重质原料在加氢裂化过程中存在较为大量的重复裂化而导致中间馏分油收率偏低。因此，二十世纪八十年代以来国内外一些石油公司和研究单位致力于开发多产中间馏分油的加氢裂化催化剂，同时开展了工艺流程研究，以达到增产中间馏分油的目的。USP5,980,729中公开了一种多产中间馏分油的加氢裂化方法。工艺流程可简单描述如下：原料在加氢处理反应器进行加氢脱硫、脱氮反应后，不经分离直接进入高温高压气提塔，分离出气相物流和液相物流(第一股)。气相物流不经降温，直接到一个后加氢处理反应器，进行加氢裂化轻质产品的加氢脱芳烃，气相物流经降温后得到轻质产品液体物流(第二股)和循环气，该液体物流经降压后进入分馏系统，得到各种加氢裂化轻质产品(气体、液化汽、石脑油、煤油和柴油)；液相物流(第一股)进入加氢裂化反应器，该加氢裂化反应流出物与原料混合进入加氢处理反应器。循环气分别回到加氢处理反应器和加氢裂化反应器入口，以及作为高压气提塔底气提介质。该方法较常规加氢裂化增加一个高温高压气提塔，循环压缩机流量增加很多(要增加约一倍)，以及加氢裂化物流循环回到精制反应器，导致系统物流增加太多等原因，装置投资会增加很多，同时因高温高压气体塔分离精度差(塔板数有限)，尾油携带有较多中间馏分油再进行加氢裂化，导致中间馏分油收率降低。-->USP5,026,472中公开了一种加氢裂化与产品馏分油后加氢联合生产优质喷气燃料的方法。其工艺流程简述如下：裂化反应器出来产品通过两次热高分分离后，得到的煤油馏分在精制反应器中再加氢精制，其中所用催化剂为贵金属催化剂；精制反应器出来产品与裂化反应器的重馏分油混合进入分馏塔。该方法的技术特点在于只对煤油馏分进行精制，达到生产喷气燃料的目的，但付出的代价是必须单设煤油加氢精制反应器及相应的设备。USP5,000,839公开了一种生产高密度喷气燃料的加氢裂化方法，该方法的工艺流程为精制段和裂化段两段串联，两段中间设置高压气提塔，其中精制段为常规的加氢精制，裂化段采用铂或钯贵金属裂化剂。分馏得到的尾油全部或部分循环到裂化段。该方法不仅可以生产喷气燃料和低硫低芳柴油，而且在适当改变气提塔的操作条件的情况下，还可以得到环烷烃70重％的石脑油。但该方法采用了贵金属催化剂，成本较高，并且中馏分产率没有增加。USP4,172,815公开了一种同时生产喷气燃料和柴油的循环加氢裂化方法。原料油经过选择性加氢裂化后，产品经过分馏，得到石脑油馏分、喷气燃料馏分、柴油馏分和尾油馏分，喷气燃料馏分全部或部分与尾油混合，循环到裂化反应器。原料油的初馏点大于500°F(即260℃)；反应温度低于900°F(即482℃)；压力大于1000psig(即6.89MPa)。该方法虽然能获得烟点合格的喷气燃料，但是喷气燃料经过循环裂化，产率降低，同时整个装置的氢耗也将增加。USP4,197,184公开了一种平行流多段加氢裂化方法，该方法可用于最大量生产柴油和喷气燃料。其工艺流程简述如下：原料进入精制反应器，反应流出物与裂化反应器流出物混合进入分离系统，得到不同产品，分离出来的塔底尾油循环到加氢裂化反应器进行裂化。但该方法尾油循环量较大，设备投资高，且中馏分产率增加不多。                        
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术基础上，提供一种以重质、劣质油为原料最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法，克服加氢裂化催化剂活性低的缺点，并控制一次通过转化率，防止重复裂化，可将重质原料油全部或部分转化成中间馏分油。    本专利技术提供的方法包括：原料油与氢气混合进入加氢处理区，加氢处理反应的流出物不经分离直接进入第一个加氢裂化区进行加氢裂化反应，-->裂化反应流出物与第二个加氢裂化反应区的流出物混合，依次进入高压分离器、低压分离器、分馏塔，经分离塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分或柴油馏分和尾油馏分；全部或部分尾油馏分循环到第二个加氢裂化反应区，从高压分离器分离出的富氢气流与新氢混合，分两股分别进入加氢处理反应区和第二个加氢裂化反应区。本专利技术不须增加主要的设备就能达到最大量生产中间馏分油的目的，中间馏分油收率高达约90重％，并且可根据发动机燃料供需情况调整生产方案，最大量生产柴油或最大量生产喷气燃料。                         附图说明附图是本专利技术提供的最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法示意图。                      具体实施方式加氢处理和加氢裂化组合工艺根据物料在反应系统中流过的路线不同，可分为“顺序流”工艺和“平行流”工艺。“顺序流”工艺一般指原料经加氢处理后，不经过分离，再进行加氢裂化，然后再分离出目的产品，“顺序流”工艺可以是一次通过工艺，也可以是尾油循环工艺，即尾油循环到加氢精制反应器或加氢裂化反应器。“平行流”工艺是指加氢处理后的流出物与加氢裂化后的流出物混合进入同一分离系统进行分离，分离系统分离出的某一馏分或多股馏分循环回加氢裂化反应器。“平行流”工艺使用同一高压分离器、同一常减压分离塔、同一循环氢压缩机，常减压分离出的某一馏分或多股馏分循环回裂化反应器。目前加氢精制和加氢裂化组合工艺以“顺序流”工艺居多。本专利技术采用“顺序流”和“平行流”的组合工艺路线。在“顺序流”加氢裂化区段采用加氢处理和加氢裂化串联，得到约50％的轻质产品，在“平行流”加氢裂化区段只采用无定型加氢裂化催化剂进行尾油的循环裂化，主要考虑操作灵活性、两个加氢裂化反应区段的协调性以及产品性质等方面。本专利技术提供的方法是这样具体实施的：原料油与氢气混合进入加氢处理催化剂区，加氢处理反应器流出物主要包括在加氢处理反应区中脱除的H2S、NH3以及加氢处理后的精制油，加氢处理反应区流出物不经分离直接“顺序流”入第一个加氢裂化区进行加氢裂化反应，加氢处理催化剂区和第一个加氢裂化催化剂区可以在一个反应器，也可分别在两个反应器，裂化反应流出物与第二个加氢裂化反应-->区的出口流出物混合构成“平行流”，该物流依次进入高压分离器、低压分离器、分馏塔；通过分离塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分或柴油馏分和尾油馏分；全部或部分尾油馏分循环到第二个加氢裂化反应区，高分分离出的富氢气流与新氢混合，分两股返回加氢处理反应区和第二个加氢裂化反应区。本专利技术提供的方法适用于馏程为180～550℃最好为350～550℃的原料，原料中硫含量不大于5.0重％最好不大于4.0wt％，氮含量不大于1.0重％最好不大于0.4wt％。该原料可以是减压瓦斯油(VGO)、焦化瓦斯油(CGO)、脱沥青油本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法，其特征在于原料油与氢气混合进入加氢处理区，加氢处理反应的流出物不经分离直接进入第一个加氢裂化区进行加氢裂化反应，裂化反应流出物与第二个加氢裂化反应区的流出物混合后，依次进入高压分离器、低压分离器、分馏塔，经分离塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分或柴油馏分和尾油馏分，全部或部分尾油馏分循环到第二个加氢裂化反应区，从高压分离器分离出的富氢气流与新氢混合，分两股分别进入加氢处理反应区和第二个加氢裂化反应区。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1、一种最大量生产中间馏分油的加氢裂化方法，其特征在于原料油与氢气混合进入加氢处理区，加氢处理反应的流出物不经分离直接进入第一个加氢裂化区进行加氢裂化反应，裂化反应流出物与第二个加氢裂化反应区的流出物混合后，依次进入高压分离器、低压分离器、分馏塔，经分离塔分离出石脑油馏分、喷气燃料馏分或柴油馏分和尾油馏分，全部或部分尾油馏分循环到第二个加氢裂化反应区，从高压分离器分离出的富氢气流与新氢混合，分两股分别进入加氢处理反应区和第二个加氢裂化反应区。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的原料馏程为180～550℃，该原料是减压瓦斯油、焦化...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊震霖，石玉林，胡志海，王子文，陈水银，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]