单柱塞高压油泵制造技术

本发明专利技术公开的一种单柱塞高压油泵，旨在提供计一种结构紧凑，运行寿命长的单柱塞高压油泵。本发明专利技术通过下述技术方案予以实现：前端盖轴向紧贴止推片，油泵传动轴顺次通过前端盖、前置轴瓦、止推片、单边凸轮配合带动的滚动体、后置轴瓦及配合相连的输油泵；当油泵传动轴运转时，前后置轴瓦润滑油分别通过前端盖或泵箱和前后置轴瓦周向制有的强制油槽润滑通道，进入油泵传动轴的传动轴滑动面间隙形成油膜。本发明专利技术解决了现有技术采用的圆锥滚子轴承径向结构尺寸较大，组成零件多，制造成本高，轴承游隙易破坏各磨擦副静液压支承油膜厚度，柱塞套易发烫、易出现供油能力下降的问题。

【技术实现步骤摘要】
单柱塞高压油泵
本专利技术涉及一种主要用于电控共轨单柱塞的高压油泵，具体地说是可以用于电控共轨单柱塞高压油泵转动部件传动轴运动副的一种可靠、经济的支撑装置。
技术介绍
柴油喷射系统其主要有直列柱塞式喷油泵系统、分配式喷油泵系统、泵喷嘴系统和电控共轨系统等。柱塞泵(pistonpump，plungerpump)是液压和气动传动中重要工作部件。柱塞泵属于容积式泵，往复泵。柱塞泵通过柱塞在柱塞缸体中作往复运动，改变密封工作腔容积来实现吸油或压油，造成柱塞缸体中密封容积的变化而产生的压力差而使流体介质进行工作。柱塞泵一般分为单柱塞泵、卧式柱塞泵。按柱塞排列方式不同分为:轴向柱塞泵和径向柱塞泵。单柱塞泵结构组成主要有偏心轮、柱塞、弹簧、缸体、两个单向阀。柱塞与缸体孔之间形成密闭容积。偏心轮旋转一转，柱塞上下往复运动一次，向下运动吸油，向上运动排油。泵每转一转排出的油液体积称为排量，排量只与泵的结构参数有关。径向柱塞泵按柱塞径向排列平面数分为单排、双排和三排三类，每排最多可排列七个柱塞。全封闭的泵壳既可以安装在油箱里面，也可安装于油箱外部，根据用户要求，泵可以制有一个出口，也可以制有几个独立的出口，各出油口的输出流量和允许工作压力由与各输出油口相连的柱塞数量和直径决定。轴向柱塞泵是活塞或柱塞的往复运动方向与缸体中心轴平行的柱塞泵。轴向柱塞泵是利用与传动轴平行的柱塞在柱塞孔内往复运动所产生的容积变化来进行工作的，它对液压油的污染较敏感，结构较复杂，造价较高。油泵工作时间较长，负荷较大或长时间空泵，或配合间隙过小，润滑不良，温度过高等原因均可造成柱塞卡死。电控共轨单柱塞油泵的转动部件一般是由柴油机的曲轴通过一组传递动力的正时齿轮来驱动的，使柱塞按一定规律供油进行运转；同时，要为图3所示油泵内的输油泵7提供驱动扭矩。轴承是单柱塞高压油泵的重要部件，如果轴承出现游隙，则不能保证油泵内部各磨擦副的正常间隙，同时也会破坏各磨擦副的静液压支承油膜厚度，降低油泵轴承的使用寿命。据油泵制造厂提供的资料，轴承的平均使用寿命为10000h，超过此值就需要更换新口。拆卸下来的轴承，没有专业检测仪器是无法检测出轴承的游隙的，只能采用目测，如发现滚柱表面有划痕或变色，就必须更换。电控共轨单柱塞高压油泵的油泵传动轴1通常是通过一对圆锥滚子轴承4来支撑。这种轴承属于分离式轴承，其主要零件包括外圈、内圈、滚动体、保持架等。考虑到电控共轨油泵正常工作时，油泵传动轴1主要承受径向载荷，但也需要承受少量轴向载荷，因此，该支撑装置采用的是一对单向推力圆锥滚子轴承4面对面安装。由于推力圆锥滚子轴承中的滚动体为圆锥滚子，在结构上由于滚动母线与垫圈的滚道母线均汇交于轴承的轴心线上某一点，因而滚动表面可形成纯滚动，往往用于要承受很大的轴向载荷场合。这种带尺寸同轴和轴承箱座圈相同的垫圈都有一个锥形滚道和一个定位挡边的轴承，带一个通过两个垫圈定位，与滚子同心，对圆锥滚子轴承进行支撑和承载的保持架。结构设计上，圆锥滚子轴承可以分解成轴承组件，即内圈，滚子及保持架CONE和外圈CUO。根据设计要求，圆锥滚子轴承的内外圈滚道和滚子中心线的延长线相较于轴承线的延长线相交于轴承轴线的一点，因这一特点，滚子会沿着滚道表面的中心线旋转。普通的径向圆锥轴承承受轴向力主要靠内圈挡边，运动时滚子端面与挡边面接触—陀螺旋转，轴向力太大影响寿命，并且过大的轴向力会使挡边断裂。柱塞油泵一般需要大扭矩低转速，齿轮连接。工作时，在喷油泵凸轮轴上的凸轮与柱塞弹簧的作用下，迫使柱塞作上、下往复运动，从而完成泵油任务。当电动机带动传动轴旋转时，泵缸与柱塞一同旋转，柱塞头永远保持与斜盘接触，因斜盘与缸体成一角度，因此缸体旋转时，柱塞就在泵缸中作往复运动。它从0°转到180°，即转到上面柱塞的位置，柱塞缸容积逐渐增大，因此液体经配油盘的吸油口吸入油缸；而斜轴泵从180°转到360°时，柱塞缸容积逐渐减小，因此油缸内液体经配油盘的出口排出液体。只要转动轴不断旋转，泵便不断地工作。油泵长时间运转供油效率下降，油泵在高轨压下运行一段时间后，柱塞套易发烫、会出现供油能力下降故障。在电控共轨油泵传动轴中，轴承外圈与油泵前端盖2或泵箱3装配孔形成紧配合，轴承内圈与油泵传动轴1形成紧配合，油泵传动轴上的单边凸轮则布置在轴承支撑的中部位置，单边凸轮通过滚动体6来推动柱塞进行往复运动，负荷沿着滚子和滚道接触面从一个滚道传递到另一个滚道，因而产生内部轴向负荷。在油泵传动轴的一侧，布置低压输油泵7的驱动键来驱动输油泵的工作。在圆锥滚子轴承与油泵传动轴的轴肩之间加装了轴承调整垫5，可以通过调整轴承调整垫的厚度来进行轴承的游隙调整。这种支撑装置的优点是能很好保证油泵传动轴两侧支撑的同轴度，能够承受一定的径向载荷及双向轴向载荷，而且圆锥滚子轴承属于标准化零件，互换性好；其不足之处是组成零件多，圆锥滚子轴承径向结构尺寸较大，受电控共轨单柱塞油泵装配的外形限制，占用面积大，制造成本较高，抗冲击能力差，高速时噪音较大，对金属异物的容忍力较低，轴承寿命不如滑动轴承等。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述现有技术存在的不足之处，提供计一种制造成本低，噪音小，结构紧凑，运行寿命长，能够保证传动部件稳定性和可靠性的单柱塞高压油泵，本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是，一种单柱塞高压油泵，包括：装配在油泵传动轴1轴颈的轴瓦，装配在泵箱3箱体进口端台阶孔中的前端盖2，其特征在于：前端盖2轴向紧贴止推片9，油泵传动轴1顺次通过前端盖2、前置轴瓦8、止推片9、单边凸轮配合带动的滚动体6、后置轴瓦及配合相连的输油泵7；前端盖2或泵箱3零件内部置有润滑通道，前后置轴瓦8周向制有的强制油槽润滑通道，当油泵传动轴1运转时，润滑油通过上述润滑通道进入油泵传动轴1的传动轴滑动面间隙，形成油膜。本专利技术相比于现有技术具有如下有益效果。制造成本低。本专利技术采用制造工艺成熟的双轴瓦支撑传动轴运动副，取代现有技术推力圆锥滚子轴承中的滚动体为圆锥滚子，摒弃带尺寸同轴和轴承箱座圈相同的垫圈的锥形滚道和一个定位挡边的轴承，通过两个与油泵传动轴同心的轴瓦支撑定位，对油泵传动轴进行支撑和承载，制造成本低，经济性较好，既能满足现有电控共轨单柱塞油泵的功能需求，又能实现可靠的工作方式及较低的制造成本。轴瓦工作平稳可靠。而且轴瓦工作时产生的噪音小，基本无噪音，远远低于现有技术圆锥滚子轴承的噪音。结构紧凑，运行寿命长。本专利技术采用在油泵传动轴1的支撑轴颈位置分别设置用耐磨材料制成的双轴瓦、前端盖2、泵箱3形成的传动轴运动副，以制造工艺成熟的紧配合装配双轴瓦来形成传动轴运动副，轴瓦的布置空间更为紧凑，能简化关联零部件的结构设计，零件数量远少于圆锥滚子轴承，能够有效避免电控共轨单柱塞油泵装配的外形限制，克服了圆锥滚子轴承径向结构尺寸较大，组成零件多，制造成本高的缺陷。通过止推片与油泵传动轴间的轴向间隙可调，有效保证了止推片与油泵传动轴间的油膜强度。利用润滑油通过前端盖2或泵箱3内壁孔道和前后置轴瓦8周向制有的强制油槽润滑通道进入油泵传动轴1的传动轴滑动面间隙形成油膜；同时，传动轴在运动时可以驱动输油泵对外来燃油加压。该结构对异物的容忍度高，采用的强制油槽润滑通道进入油泵传动轴配合间隙润滑，滑本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单柱塞高压油泵，包括：装配在油泵传动轴(1)轴颈的轴瓦，装配在泵箱(3)箱体进口端台阶孔中的前端盖(2)，其特征在于：前端盖(2)轴向紧贴止推片(9)，油泵传动轴(1)顺次通过前端盖(2)、前置轴瓦(8)、止推片(9)、单边凸轮配合带动的滚动体(6)、后置轴瓦及配合相连的输油泵(7)；前端盖(2)或泵箱(3)零件内部置有润滑通道，前后置轴瓦(8)周向制有的强制油槽润滑通道，当油泵传动轴(1)运转时，润滑油通过上述润滑通道进入油泵传动轴(1)的传动轴滑动面间隙，形成油膜。

【技术特征摘要】
1.一种单柱塞高压油泵，包括：装配在油泵传动轴(1)轴颈的轴瓦，装配在泵箱(3)箱体进口端台阶孔中的前端盖(2)，其特征在于：前端盖(2)轴向紧贴止推片(9)，油泵传动轴(1)顺次通过前端盖(2)、前置轴瓦(8)、止推片(9)、单边凸轮配合带动的滚动体(6)、后置轴瓦及配合相连的输油泵(7)；前端盖(2)或泵箱(3)零件内部置有润滑通道，前后置轴瓦(8)周向制有的强制油槽润滑通道，当油泵传动轴(1)运转时，润滑油通过上述润滑通道进入油泵传动轴(1)的传动轴滑动面间隙，形成油膜。2.如权利要求1所述的单柱塞高压油泵，其特征在于：油泵传动轴(1)的配合间隙由前后轴瓦的内外直径来控...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖红浣，宋厚航，唐仁宏，朱元宪，张明超，胡逍宇，
申请(专利权)人：成都威特电喷有限责任公司，
类型：发明
国别省市：四川,51