一种汽车用铝合金前纵梁制造技术

一种汽车用铝合金前纵梁，包括U型内板和外板，所述U型内板与所述外板连接形成前纵梁总成，并呈腔体结构，所述前纵梁总成的前端与汽车前部的防撞梁连接，所述前纵梁总成的后端与驾乘舱前围板连接，所述U型内板为铝合金一体铸造成型的，所述U型内板的内壁上设有加强筋，所述加强筋的厚度自U型内板的前端至后端依次递增，所述加强筋为网格状加强筋，所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板的前端至后端依次变密。本实用新型专利技术提供一种成本低、工序简单、零件集成度高、轻量化的汽车用铝合金前纵梁。

An aluminum alloy front longitudinal beam for automobile

With the Aluminum Alloy front rail vehicle, including U type inner plate and the outer plate, the U type of the inner plate and the outer plate is connected to form a front rail assembly, and a cavity structure, and the front end of the car front bumper beam of the front rail assembly connection, the front rail assembly the rear cabin and the cowl panel connection, the U type in Aluminum Alloy plate is integrally molded, the inner wall of the U type of the inner plate is provided with a reinforcing rib, the rib thickness from U type in front to back were increased, the reinforcing rib is mesh stiffener, the the grid strengthening grid reinforcement arrangement density type U plate from front to back in secret. The utility model provides an aluminum alloy front longitudinal beam for automobile with low cost, simple process, high part integration and light weight.

【技术实现步骤摘要】
一种汽车用铝合金前纵梁
本技术涉及汽车零部件领域，尤其是一种汽车用铝合金前纵梁。
技术介绍
汽车前纵梁是属于汽车前端车身部件，其前端连接防撞梁，后端连接驾乘仓。有研究表明，在汽车发生正面碰撞时，70％的能量由前纵梁吸收。前纵梁通常设计成前端的溃缩段与后端的不变形段，这样在发生碰撞时既能够通过前段溃缩吸收碰撞能，又可保持后段不变形，以保护驾乘仓人员的安全。传统的前纵梁多为钢板拼焊件结构，用一件U型内板与一件平板接合成一个外部的闭合结构，然后在后段内部焊接加强板来实现后端强化，前端弱化的功能。这种结构的前纵梁总成结构复杂，零件多，成型工序多，重量大，不利用节能环保要求。
技术实现思路
为了克服现有汽车前纵梁存在结构复杂、工序较多、重量较大的缺陷，本技术提供一种成本低、工序简单、零件集成度高、轻量化的汽车用铝合金前纵梁。本技术解决其技术问题所采用的技术方案为：一种汽车用铝合金前纵梁，包括U型内板和外板，所述U型内板与所述外板连接形成前纵梁总成，并呈腔体结构，所述前纵梁总成的前端与汽车前部的防撞梁连接，所述前纵梁总成的后端与驾乘舱前围板连接，所述U型内板为铝合金一体铸造成型的，所述U型内板的内壁上设有加强筋，所述加强筋的厚度自U型内板的前端至后端依次递增，所述加强筋为网格状加强筋，所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板的前端至后端依次变密。进一步，所述前纵梁总成的后端为喇叭状结构。再进一步，所述网格状加强筋的高度在U型内板中自前至后逐渐增高。再进一步，所述加强筋的厚度自前至后依次从1mm递增至6mm。再进一步，所述U型内板的壁厚为1～6mm，所述外板的壁厚为1～5mm。再进一步，所述U型内板与所述外板之间为焊接或铆接或胶结。更进一步，所述网格状加强筋的高度自U型内板的前端至后端依次从20mm逐渐增高至40mm。所述加强筋的厚度自前至后依次从2mm递增至4mm。所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板的前端至后端依次递增。本技术的有益效果主要表现在：成本低、工序简单、零件集成度高、轻量化且能实现强度沿前后方向梯次增强。附图说明图1是本技术的立体图。图2是图1的后视图。图3是图2的A-A剖视图。图4是本技术的U型内板的后视图。图5是图4的B-B剖视图。图6是本技术的外板的后视图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步描述。参照图1～图6，一种汽车用铝合金前纵梁，包括U型内板1和外板2，所述U型内板1与所述外板2连接形成前纵梁总成，并呈腔体结构，所述前纵梁总成的前端4与汽车前部的防撞梁连接，所述前纵梁总成的后端3与驾乘舱前围板连接，所述U型内板1为铝合金一体铸造成型的，所述U型内板1的内壁上设有加强筋，所述加强筋的厚度自U型内板1的前端至后端依次递增，所述加强筋为网格状加强筋，所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板1的前端至后端依次变密。进一步，所述前纵梁总成的后端3为喇叭状结构。再进一步，所述网格状加强筋的高度在U型内板中自前至后逐渐增高。再进一步，所述加强筋的厚度自前至后依次从1mm递增至6mm。再进一步，所述U型内板1的壁厚为1～6mm，所述外板的壁厚为1～5mm。再进一步，所述U型内板1与所述外板2之间为焊接或铆接或胶结。更进一步，所述网格状加强筋的高度自U型内板的前端至后端依次从20mm逐渐增高至40mm。所述加强筋的厚度自前至后依次从2mm递增至4mm。所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板的前端至后端依次递增。本实施例中，所述U型内板1与外板2使用铆接工艺连接，优选地铆钉规格为如图1和图4所示，U型内板1与外板2接合为前纵梁总成，成腔体结构；U型内板1为铝合金一体铸造成型，铸造方法为高压铸造工艺；外板为铝板冲压成型；U型内板1内壁上的网格状加强筋，且网格状加强筋的高度自U型内板前端到后端梯次增高；所述U型内板1通过高压铸造一体成型，材质为铝合金，优选AlSi10MgMn合金，并通过T7热处理，以提高零件的屈服强度和断裂延伸率，满足碰撞要求；所述U型内板1外壁具有脱模角度，优选为1～3°。所述网格状加强筋自U型内板1的前端到后端排列密度梯次变密。所述的前纵梁外板材质优选6111合金。所述外板2的壁厚为1～5mm，优选为2～3mm。本技术在U型内板上设计加强筋，可以使前纵梁总成的强度前端弱化，后端强化，再通过铆接一块外板，形成腔体结构，增加了整体刚度和强度；所以，在车辆发生正面碰撞时，前纵梁总成的前端强度弱，溃缩吸能，前纵梁总成的后端强度高，不变形，保护驾乘舱人员安全。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车用铝合金前纵梁，包括U型内板和外板，所述U型内板与所述外板连接形成前纵梁总成，并呈腔体结构，所述前纵梁总成的前端与汽车前部的防撞梁连接，所述前纵梁总成的后端与驾乘舱前围板连接，其特征在于：所述U型内板为铝合金一体铸造成型的，所述U型内板的内壁上设有加强筋，所述加强筋的厚度自U型内板的前端至后端依次递增，所述加强筋为网格状加强筋，所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板的前端至后端依次变密。

【技术特征摘要】
1.一种汽车用铝合金前纵梁，包括U型内板和外板，所述U型内板与所述外板连接形成前纵梁总成，并呈腔体结构，所述前纵梁总成的前端与汽车前部的防撞梁连接，所述前纵梁总成的后端与驾乘舱前围板连接，其特征在于：所述U型内板为铝合金一体铸造成型的，所述U型内板的内壁上设有加强筋，所述加强筋的厚度自U型内板的前端至后端依次递增，所述加强筋为网格状加强筋，所述网格状加强筋的网格排列密度自U型内板的前端至后端依次变密。2.根据权利要求1所述的一种汽车用铝合金前纵梁，其特征在于：所述前纵梁总成的后端为喇叭状结构。3.根据权利要求1或2所述的一种汽车用铝合金前纵梁，其特征在于：所述网格状加强筋的高度在U型内板中自前至后逐渐增高。4.根据权利要求1或2所述的一种汽车用铝合金前纵梁，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：程云，赵春，朱小镇，李光玉，杨兴虎，方传运，
申请(专利权)人：杭州都凌汽车研发有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33