一种覆膜砂铸字砂芯制作装置制造方法及图纸

一种覆膜砂铸字砂芯制作装置，由热芯盒1、托架2和铸字模3组成，所述热芯盒是底面4为平面的箱体结构，所述底面4上设有铸字模镶嵌凹槽5，所述托架2由热芯盒支架6和加热机构7组成，所述铸字模3包括有铸字基块8和铸字体9，所述铸字基块8的厚度与所述铸字模镶嵌凹槽5的深度相同，所述覆膜砂铸字砂芯制作装置还包含有铸字模定位机构，加热机构7优选以天燃气为能源的加热方式；应用所述覆膜砂铸字砂芯的制作装置实施覆膜砂加热硬化工艺，可取代酯硬化水玻璃砂自硬化工艺，在铸件铸字砂芯制作生产中，可减少制作工时，提高生产效率，改善铸字砂芯成型率和砂芯成型质量、以及工件铸字的成型质量，降低生产消耗，节约制作成本。

A device for making coated sand casting sand core

A device for making coated sand casting sand core, the hot core box 1, 2 and 3 Die Casting bracket, the hot core box bottom 4 plane box structure, the bottom surface is provided with 4 Casting in inlaid groove 5, the bracket 2 by hot box bracket 6 and heating the 7 institutions, including 3 type die block 8 and cast the font type 9, the same type base block 8 thickness of the casting in inlaid grooves 5 of the depth of the coated sand sand core making typecasting device also comprises a casting type positioning mechanism, a heating mechanism 7 is preferably in natural gas for heating energy should be implemented; coated sand hardening device for heating the coated sand casting production of sand core, can replace the ester hardening water glass sand self hardening sand core casting in typecasting production, can reduce production time, improve production efficiency, improve the casting sand core forming And the rate of sand core forming quality and forming quality of workpiece typefounding, reduce production consumption, saves the production cost.

【技术实现步骤摘要】
一种覆膜砂铸字砂芯制作装置
本技术涉及一种铸造砂芯制作装置，特别涉及一种覆膜砂铸字砂芯的制作装置。
技术介绍
随着轨道交通业的快速发展,对列车重要部件，如摇枕、侧架等的质量管理要求也越来越高，对铸件上的铸造顺序号、生产年月号、厂家代号、国别代号等铸字的清晰程度有了明确的要求，并且已经列入了产品验收的标准当中。目前生产中摇枕、侧架的铸字制作大多采用酯硬化水玻璃砂自硬工艺，可拆卸铸字块镶嵌在铸字号工装内，使用混砂机混制的酯硬化水玻璃砂制作，通过埋砂、舂实、空气中自然硬化、起模等过程，制作字号砂芯。但是，采用该工艺制作的铸字号存在着硬化时间长、工作效率较低，表面光洁度不够，硬化时间不易控制，制作成本较大等缺点。特别是酯硬化水玻璃自硬砂制作的砂芯铸字成型不佳，经常出现塌陷、铸瘤、凹坑、缺失等缺陷，这为后续清理工作带来了很大的难度，导致字号尺寸精度不能满足图纸的设计要求，降低字号的美观程度，影响产品的验收质量。
技术实现思路
本技术的目的是，提供一种覆膜砂铸字砂芯的制作装置，应用所述覆膜砂铸字砂芯的制作装置，能够实现用覆膜砂加热硬化工艺代替酯硬化水玻璃砂自硬化工艺制作铸字砂芯，提高铸字质量，降低制作成本。所述覆膜砂铸字砂芯制作装置，由热芯盒1、托架2和铸字模3组成；所述热芯盒1是底面为平面4的箱体结构，内部具有充分的容盛空间20，能够保证盛装满足制作铸字砂芯工艺量的覆膜砂，所述热芯盒1的底面4上设有铸字模镶嵌凹槽5；所述托架2由热芯盒支架6和加热机构组成；所述铸字模3包括有铸字基块8和铸字体9，所述铸字基块8的厚度与所述铸字模镶嵌凹槽5的深度相同，并且在大小和形状上与铸字模镶嵌凹槽5相对应，使一个或者若干个铸字模3的组合可以完全填满所述铸字模镶嵌凹槽5的空间，并且使所述铸字基块8的上表面与所述热芯盒底面4保持在同一水平面。在所述覆膜砂铸字砂芯制作装置中，还包含有铸字模定位机构，所述铸字模定位机构由开设于所述铸字模镶嵌凹槽5中的定位孔10和与其相匹配、设置于所述铸字基块8下部的定位销11组成，所述定位销11插入所述定位孔10内，实现固定定位；为增加导热系数，提高加热效率，开设于所述铸字模镶嵌凹槽5中的定位孔10可优化设计为通孔。所述托架2中的加热机构7可选用燃气、电力、或者其他可行的加热方式，本技术优选以天燃气为能源的加热方式，图5所示为燃气加热机构7的结构示意图，燃气主管道12输送燃气进入加热机构7，进入所述托架2后主管道12分成若干个支管道13，支管道13的具体数目根据所述热芯盒1的尺寸大小确定，支管道13之间的距离一般在10～15厘米，在每个支管道13上设有若干个燃点14，同一支管道的相邻两个燃点之间的距离为5～7厘米。所述热芯盒1和铸字模3均是由铸铁件制成，以提高热芯盒1的导热系数，提高加热效率。本技术提供一种覆膜砂铸字砂芯的制作装置，在铸件铸字砂芯制作生产中，实现了用覆膜砂加热硬化工艺取代酯硬化水玻璃砂自硬化工艺，具有下述有益效果：一是显著缩短了砂芯硬化时间，克服了原工艺自然硬化耗时过长难以满足生产需求的问题，减少了制作工时，提高了生产效率；二是用热起模工艺取代冷起模工艺，使铸字表面光洁度得到明显改善，提高了铸字砂芯成型率和工件铸字的成型质量；三是工艺过程稳定，操作易于控制，避免了原工艺砂芯硬化不充分造成砂芯粘砂、或者硬化过度所造砂芯破损等现象，提高了砂芯成型质量；四是简化了工艺过程，使工装、装置可循环使用，能够降低生产消耗，节约制作成本。附图说明图1、覆膜砂铸字砂芯制作装置。图2、热芯盒主视图。图3、热芯盒俯视图。图4、燃气加热机构主视图。图5、燃气加热机构俯视图。具体实施方式下面结合优化技术方案，参照附图对本技术作进一步描述。如图3所示，所述覆膜砂铸字砂芯制作装置，由热芯盒1、托架2和铸字模3组成；所述热芯盒1是底面为平面4的箱体结构，底面4上设有铸字模镶嵌凹槽5，所述铸字模镶嵌凹槽5中的定位孔10为通孔；所述托架2由热芯盒支架6和加热机构7组成，所述加热机构7采用天燃气加热结构，天燃气主管道12进入所述托架2后分成两个支管道13，在支管道13上每隔5厘米设置一个燃点14；所述铸字模3包括有铸字基块8和铸字体9，所述铸字基块8的厚度与所述铸字模镶嵌凹槽5的深度相同，所述铸字基块8下部设有定位销11。此外，所述热芯盒1和铸字模3均是由铸铁件制成。利用所述覆膜砂铸字砂芯制作装置制作铸字砂芯的过程如下。1）检查热芯盒1使用状态、液化气通道12及使用安全性，配置覆膜砂，所述覆膜砂由原砂、酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙组成。2）将铸字模3置于热芯盒1的底部，将铸字模3底部的定位销11插入铸字模镶嵌凹槽5中的定位孔10内，将铸字模3固定定位，使铸字基块8紧密填充在铸字模镶嵌凹槽5中，若干个铸字模3组合排列将铸字模镶嵌凹槽5全部填满。3）开通天然气管道12，点燃管道燃点14，将所述热芯盒1放置于所述支架6上加热。4）当加热温度达到170℃时，将铸字覆膜砂倒入热芯盒1内将热芯盒容腔20填满，之后将热芯盒1刮砂面刮平后，持续加热。5）保持加热速度稳定，将热芯盒1继续加热到220～300℃，保温20～60秒钟，待覆膜砂完全反应硬化后，起吊砂芯起模，同时将铸字模3取出，冷却后准备下轮制作。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种覆膜砂铸字砂芯制作装置，其特征在于：由热芯盒（1）、托架（2）和铸字模（3）组成；所述热芯盒是底面（4）为平面（4）的箱体结构，所述底面（4）上设有铸字模镶嵌凹槽（5）；所述托架（2）由热芯盒支架（6）和加热机构（7）组成；所述铸字模（3）包括有铸字基块（8）和铸字体（9），所述铸字基块（8）的厚度与所述铸字模镶嵌凹槽（5）的深度相同。

【技术特征摘要】
1.一种覆膜砂铸字砂芯制作装置，其特征在于：由热芯盒（1）、托架（2）和铸字模（3）组成；所述热芯盒是底面（4）为平面（4）的箱体结构，所述底面（4）上设有铸字模镶嵌凹槽（5）；所述托架（2）由热芯盒支架（6）和加热机构（7）组成；所述铸字模（3）包括有铸字基块（8）和铸字体（9），所述铸字基块（8）的厚度与所述铸字模镶嵌凹槽（5）的深度相同。2.如权利要求1所述的一种覆膜砂铸字砂芯制作装置，其特征在于：还包含有铸字模定位机构，所述铸字模定位机构由开设于所述铸字模镶嵌凹槽（5）中的定位孔（10）...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁树林，郭晓东，刘鑫，马小飞，丁云朝，
申请(专利权)人：牡丹江中车金缘铸业有限公司，
类型：新型
国别省市：黑龙江,23