金属筒状体制造方法、电子照相感光体用基材制造方法、电子照相感光体制造方法和冲压加工用金属块技术

本发明专利技术涉及金属筒状体的制造方法、电子照相感光体用基材的制造方法、电子照相感光体的制造方法和冲压加工用金属块，其目的在于提供可抑制在外周面的凹部的产生的金属筒状体的制造方法。本发明专利技术的金属筒状体的制造方法具有下述工序：准备工序，准备具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的至少1个面的金属块(30)；润滑剂赋予工序，对上述金属块的上述面赋予润滑剂；以及冲压加工工序，将涂布有上述润滑剂的上述面作为底面，对上述金属块实施冲压加工，从而成型为筒状体(4A)。

Method for manufacturing metal cylinder, method for manufacturing substrate for electrophotographic photoreceptor, manufacturing method of electrophotographic photoreceptor and metal block for punching process

A metal block manufacturing method, manufacturing method of the invention relates to a metal cylindrical body of the electrophotographic photosensitive body manufacturing method, substrate electrophotographic photoreceptor and stamping process, the purpose is to provide the method can inhibit the manufacture of metal cylindrical body of the outer circumferential surface of the concave part of the. Method of manufacturing metal cylindrical body of the invention has the following steps: preparation, preparation Sm has a concave convex average distance of more than 100 mu m below 220 m at least 1 of the surface of the metal block (30); the surface of the lubricant to process the metal block with lubricant; and stamping process. Coating the surface of the lubricant as a bottom surface of the metal stamping processing, the implementation of block, thus forming a cylindrical body (4A).

【技术实现步骤摘要】
金属筒状体制造方法、电子照相感光体用基材制造方法、电子照相感光体制造方法和冲压加工用金属块
本专利技术涉及金属筒状体的制造方法、电子照相感光体用基材的制造方法、电子照相感光体的制造方法和冲压加工用金属块。
技术介绍
以往，作为电子照相方式的成像装置，使用电子照相感光体(下文中有时称为“感光体”)依次进行充电、曝光、显影、转印、清洁等工序的装置是众所周知的。作为电子照相感光体，下述感光体是广为人所知的：在铝等具有导电性的支持体上层积通过曝光产生电荷的电荷产生层与传输电荷的电荷传输层而成的功能分离型感光体、同一层可发挥出电荷产生功能和电荷传输功能的单层型感光体。关于作为电子照相感光体的导电性支持体的圆筒状基材的制造方法，例如广为人知的有对于铝等管坯的外周面进行切削并调整厚度、表面粗糙度等的方法。另一方面，作为低成本地批量生产厚度薄的金属制容器等的方法，对于配置在锻模(凹模)中的金属块(金属坯(スラグ))利用冲头(パンチ)施加冲击(冲压)来成型为筒状体的冲压加工是众所周知的。例如，在专利文献1中公开了“一种有底容器的制造方法，在该方法中，将金属坯等塑性材料装在锻模内腔内，通过使相对于上述锻模可移动地设置的冲头挤压上述金属坯而使其塑性变形为有底状容器，该方法的特征在于，其具备下述工序：利用上述锻模和冲头使其塑性变形为规定深度的中间容器的第1工序；对第1工序中得到的中间容器进行加热的第2工序；对于利用该第2工序加热后的中间容器进行清洗的第3工序；在利用第3工序清洗后的中间容器上涂布油类的第4工序；对于利用第4工序涂布油类后的中间容器进行干燥的第5工序；以及使利用第5工序干燥后的中间容器进一步发生塑性变形而使其形成最终深度的容器的第6工序。【现有技术文献】【专利文献】专利文献1：日本特开2008-132503号公报
技术实现思路
【专利技术所要解决的课题】本专利技术的目的在于提供一种金属筒状体的制造方法，其中，与将凹凸的平均间距Sm小于100μm或大于220μm的面作为底面对于金属块实施冲压加工来制造金属筒状体的情况相比，可抑制外周面的凹部的发生。【解决课题的手段】为了达成上述目的，本申请提供下述技术方案。第1技术方案为一种金属筒状体的制造方法，其中，该制造方法具有下述工序：准备工序，准备具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的至少1个面的金属块；润滑剂赋予工序，对上述金属块的上述面赋予润滑剂；以及冲压加工工序，通过将涂布有上述润滑剂的上述面作为底面，对上述金属块实施冲压加工，由此成形为筒状体。第2技术方案为第1技术方案所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述润滑剂为固体润滑剂。第3技术方案为第1或第2技术方案所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有铝。第4技术方案为第1技术方案所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有90.0重量％以上的铝。第5技术方案为第1技术方案所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有93.0重量％以上的铝。第6技术方案为第1技术方案所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有95.0重量％以上的铝。第7技术方案为第1～6技术方案中任一项所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述准备工序包括下述工序：通过对金属块的至少1个面实施喷丸加工，来制作上述具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的面的金属块。第8技术方案为第1～7技术方案中任一项所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块的上述面的最大高度Ry为10μm以上30μm以下。第10技术方案为第1～9技术方案中任一项所述的金属筒状体的制造方法，其中，在上述润滑剂赋予工序中，以0.5mg/cm2以上1.5mg/cm2以下的量对于上述金属块的上述面赋予上述润滑剂。第11技术方案为第1～9技术方案中任一项所述的金属筒状体的制造方法，其中，在上述润滑剂赋予工序中，以0.5mg/cm2以上1.0mg/cm2以下的量对于上述金属块的上述面赋予上述润滑剂。第12技术方案为第1～9技术方案中任一项所述的金属筒状体的制造方法，其中，在上述润滑剂赋予工序中，以0.6mg/cm2以上0.9mg/cm2以下的量对于上述金属块的上述面赋予上述润滑剂。第13技术方案为第1～12技术方案中任一项所述的金属筒状体的制造方法，其中，在上述冲压加工工序之后具有对于上述筒状体实施减薄拉深加工(しごき加工)的减薄拉深加工工序。第14技术方案为一种冲压加工用金属块，其中，该金属块具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的面。第15技术方案为第14技术方案所述的冲压加工用金属块，其中，上述面的最大高度Ry为10μm以上30μm以下。第16技术方案为一种电子照相感光体用基材的制造方法，其中，该制造方法具有利用第13技术方案所述的金属筒状体的制造方法制造电子照相感光体用基材的工序。第17技术方案为一种电子照相感光体的制造方法，其中，该制造方法具有下述工序：准备利用第13技术方案所述的金属筒状体的制造方法制造的金属筒状体作为电子照相感光体用基材的工序；以及在上述金属筒状体外周面上形成感光层的工序。【专利技术的效果】根据第1、2、3、4、5、6或7的技术方案，提供了一种如下金属筒状体的制造方法：与将凹凸的平均间距Sm小于100μm或大于220μm的面作为底面实施冲压加工来制造金属筒状体的情况相比，可抑制外周面的凹部的发生的金属筒状体。根据第8或9的技术方案，可提供一种如下金属筒状体的制造方法：与上述金属块的上述面的最大高度Ry大于30μm的情况相比，外周面的凹部的尺寸小的金属筒状体。根据第10、11或12的技术方案，可提供一种如下金属筒状体的制造方法：与在上述润滑剂赋予工序中以大于1.5mg/cm2的量对于上述金属块的上述面赋予上述润滑剂的情况相比，外周面的凹部的尺寸小的金属筒状体。根据第13技术方案，可提供一种如下金属筒状体的制造方法：与将凹凸的平均间距Sm小于100μm或大于220μm的面作为底面实施冲压加工(インパクトプレス加工)、之后实施减薄拉深加工(しごき加工)来制造金属筒状体的情况相比，可抑制外周面的凹部的发生的金属筒状体。根据第14技术方案，可提供一种能够制造如下金属筒状体的冲压加工用金属块：与全部面的凹凸的平均间距Sm小于100μm或大于220μm的冲压加工用金属块相比，可抑制冲压加工所致的外周面的凹部的发生的金属筒状体。根据第15技术方案，可提供一种能够制造如下金属筒状体的冲压加工用金属块：与凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的面的最大高度Ry大于30μm的情况相比，冲压加工所致的外周面的凹部的尺寸小的金属筒状体。根据第16技术方案，可提供一种如下电子照相感光体用基材的制造方法：作为电子照相感光体用基材，与将凹凸的平均间距Sm小于100μm或大于220μm的面作为底面对于金属块实施冲压加工、之后实施减薄拉深加工来制造金属筒状体的情况相比，可抑制外周面的凹部的发生。根据第17技术方案，可提供一种如下电子照相感光体的制造方法：作为电子照相感光体用基材，与将凹凸的平均间距Sm小于100μm或大于220μm的面作为底面对于金属块实施冲压加工、之后实施减薄拉深加工来制造金属筒状体、并在上述金属筒状体外周本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属筒状体的制造方法，其中，该制造方法具有下述工序：准备工序，准备金属块，该金属块具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的至少1个面；润滑剂赋予工序，对上述金属块的上述面赋予润滑剂；以及冲压加工工序，通过将涂布有上述润滑剂的上述面作为底面，对上述金属块实施冲压加工，由此成形为筒状体。

【技术特征摘要】
2016.03.11 JP 2016-0488641.一种金属筒状体的制造方法，其中，该制造方法具有下述工序：准备工序，准备金属块，该金属块具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的至少1个面；润滑剂赋予工序，对上述金属块的上述面赋予润滑剂；以及冲压加工工序，通过将涂布有上述润滑剂的上述面作为底面，对上述金属块实施冲压加工，由此成形为筒状体。2.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述润滑剂为固体润滑剂。3.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有铝。4.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有90.0重量％以上的铝。5.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有93.0重量％以上的铝。6.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块含有95.0重量％以上的铝。7.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述准备工序包括下述工序：通过对金属块的至少1个面实施喷丸加工，来制作上述金属块，该金属块具有凹凸的平均间距Sm为100μm以上220μm以下的面。8.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块的上述面的最大高度Ry为10μm以上30μm以下。9.如权利要求1所述的金属筒状体的制造方法，其中，上述金属块的上述面的最大高度Ry...

【专利技术属性】
技术研发人员：佐藤朗，春山大辅，
申请(专利权)人：富士施乐株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP