The utility model relates to a flue fan linkage coal gas recovery method based on the characteristics of a molten pool of a combined blowing converter, belonging to the technical field of gas recovery of converter steelmaking. The process comprises the following steps: collecting converter equipment parameters, blowing process parameters, material parameters to establish multi parameter coupling simulation database, establish multi parameter coupled blowing under the weld pool dynamic characteristic index set by using the CFD software, to construct the matching mathematical model of the relationship between the measured decarbonization rate and weld pool dynamic characteristics of the index set. Using computer program to predict the change rate of decarburization melting pool based on Decarburization rate according to the calculation of flue gas instantaneous volume, fan speed and linkage, gas recovery system, the converter flue gas air combustion coefficient towards zero, improve the converter gas recovery rate and calorific value per ton. The utility model has the advantages that the utility model can realize high quality gas recovery of the converter and environmental protection production engineering application.
【技术实现步骤摘要】
基于复吹转炉熔池特征的烟道风机联动煤气回收方法
本专利技术属于转炉炼钢煤气回收
,特别涉及一种基于复吹转炉熔池特征的烟道风机联动煤气回收方法,通过对转炉设备工艺参数下的熔池脱碳速率的在线预测,估算转炉吹炼全过程的瞬时烟气发生量、烟气量变化规律,结合烟气管道长度、烟气流速及阻力等因素导致的转炉炉口压力变化的滞后现象,并指导风机转速调节抽风量,使得转炉炉口处始终处于合理的微正压控制精度,防止炉口大量吸入空气或抽力不足导致的烟气外溢,确保烟道内烟气空气燃烧系数趋近零,提高煤气的回收量和热值。
技术介绍
复吹转炉炼钢过程与煤气回收是相互协同的高温多相的冶金过程。受熔池运动、元素浓度的影响脱碳速率呈现“低-高-低”的非线性变化特点,低脱碳速率期的过剩氧气、抽入空气与炉气中CO反应降低了煤气回收量和热值。现有技术对转炉熔池碳含量的预报多为静态模型或终点预报,以炉口安装压差计实现转炉空气抽入量的控制。在正常生产条件下,很多转炉烟道风机转速多为恒速并未与熔池脱碳速率和烟气发生量动态匹配,难以实现煤气回收量和热值的提高。中国专利《一种转炉煤气回收的方法》(申请号02154179.5)公开了一种转炉煤气回收的方法,其解决采取引风机恒速或炉口采用微负压控制的方式使烟气燃烧过剩系数α未得到有效控制,使煤气中的CO气体燃烧后体积成倍增大、烟尘氧化后粒度细微较难净化,所回收的煤气单位发热值低,回收量少等问题。技术措施为:当开始对转炉进行吹氧冶炼时,首先将裙罩与转炉炉口进行密闭接触,并同时控制风机转速在额定转速的78~82%范围内运行,在此转速下运行1.5~2.5分钟;然后提升风 ...
【技术保护点】
一种基于复吹转炉熔池特征的烟道风机联动煤气回收方法,其特征在于,工艺步骤为:(1)收集复吹转炉设备参数、工艺参数、原辅料参数建立多参数耦合数据库A;(2)利用流体模拟软件模拟建立多参数耦合数据库A内不同参数耦合吹炼时的熔池动态特征指数B,形成熔池动态特征指数集C;(3)对上述不同熔池动态特征指数B的吹炼时段的熔池碳含量D进行测定,并计算得到熔池脱碳速率E;(4)构建熔池脱碳速率E与“熔池碳含量D‑熔池动态特征指数B”的匹配关系数学模型F;(5)基于匹配关系数学模型F,采用计算机编程G预测熔池脱碳速率H动态变化;(6)根据预测的动态变化的脱碳速率H计算烟气瞬时发生量I及全程烟气变化规律J;(7)进而煤气回收系统的风机转速K联动匹配全程烟气变化规律J,以转炉吹炼全过程烟气空气燃烧系数趋近零为目标进行实时控制。
【技术特征摘要】
1.一种基于复吹转炉熔池特征的烟道风机联动煤气回收方法,其特征在于,工艺步骤为:(1)收集复吹转炉设备参数、工艺参数、原辅料参数建立多参数耦合数据库A;(2)利用流体模拟软件模拟建立多参数耦合数据库A内不同参数耦合吹炼时的熔池动态特征指数B,形成熔池动态特征指数集C;(3)对上述不同熔池动态特征指数B的吹炼时段的熔池碳含量D进行测定,并计算得到熔池脱碳速率E;(4)构建熔池脱碳速率E与“熔池碳含量D-熔池动态特征指数B”的匹配关系数学模型F;(5)基于匹配关系数学模型F,采用计算机编程G预测熔池脱碳速率H动态变化;(6)根据预测的动态变化的脱碳速率H计算烟气瞬时发生量I及全程烟气变化规律J;(7)进而煤气回收系统的风机转速K联动匹配全程烟气变化规律J,以转炉吹炼全过程烟气空气燃烧系数趋近零为目标进行实时控制。2.如权利要求1所述的方法,其特征在于,所述的多参数耦合操作数据库A包含的设备参数为转炉不同炉役阶段的熔池三维结构,氧枪枪头尺寸、马赫数、孔数,底吹枪位置;工艺参数为冶炼过程中同一时间段内对应的氧枪压力、流量、枪位,底枪的布置位置与流量;原辅料参数为转炉加入的铁水质量与成分、生铁质量与成分、废钢质量与成分,加入的煅烧石灰、石灰石、轻烧白云石、生白云石、化渣剂、铝矾土、矿石造渣料的量及成分。3.如权利要求1所述的方法,其特征在于,所述的熔池动态特征指数集C,由熔池动态特征指数B组成,指在转炉多参数耦合复吹下的熔池所体现的动态特征情况。4.如权利要求1所述的方法,其特征在于,所述的熔池脱碳速率E,是基于熔池动态特征指数B和对应的熔池碳含...
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