用于注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种以氢氧化钾作为催化剂制备用于注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料的制备方法，其特征在于采用氢氧化钾法生产的羟基硅油代替国内醋酐法制得的羟基硅油，阻燃填料采用动态高温方法处理氢氧化铝微粉，通过用甲基苯基羟基硅油和甲基乙烯基三乙氧基硅烷协同处理，可提高混炼胶的混合性能和加工性能。可应用于注射成型的生产，解决了混炼胶的高温注射流动性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及硅橡胶绝缘子制备技术，特别是涉及一种以氢氧化钾作为催化剂制备。
技术介绍
复合硅橡胶绝缘子是近年来迅速发展起来的新材料，以其重量轻，具有优异的电绝缘性和耐候性能，正逐渐取代传统的陶瓷绝缘子。目前复合硅橡胶绝缘子采用的工艺是以模压成型为主，效率低。注射成型复合硅橡胶绝缘子，主要解决混炼胶的流动性，能够大大提高生产效率，同时制品的质量也有较大改善。国内醋酐法制得的羟基硅油，产品偏酸性，作为结构化控制剂用于混炼胶生产时，严重影响到混炼胶的贮存期，对产品硫化后的物理机械性能也有不利影响。
技术实现思路
本专利技术的目的就是克服上述不足，有效提高硅橡胶的混合性能和流动性能，提供一种。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的其制备步骤为制备基础硅橡胶，采用KOH为催化剂生产的甲基乙烯基高温胶，分子量在45～80万范围内，乙烯基含量0.1～0.4％，挥发份不超过2％。制备阻燃填料氢氧化铝微粉，其中甲基苯基羟基硅油作为耐高温分散剂，乙烯基三乙氧基硅烷作为填料处理的补强助剂，处理方法是采取如专利申请200510037924.X“一种用于硅橡胶阻燃填加剂的氢氧化铝动态高温处理方法”所述的动态高温处理的氢氧化铝100份，甲基苯基羟基硅油0.5～1.5份，乙烯基三乙氧基硅烷0.5～1.5份，将三种原料计量好加入到高速捏合机中，用蒸汽加热至150℃，搅拌处理2小时。按照如下配方和过程制备混炼胶将甲基乙烯基高温胶100份、脱模剂0.1～0.3份在捏合机中搅拌均匀，再分次加入白炭黑25～45份、结构化控制剂羟基硅油5～6份搅拌成型后，升温160～175℃充氮，抽真空，出料冷却后，胶料冷却至室温，成形完好后，存放24小时，再加入到捏合机中加入上述阻燃填料氢氧化铝微粉100～120份；氧化铁红3份；硫化剂0.4份，混合成型出料，然后包辊、薄通、滤胶、包装。本专利技术的优点(1)采用氢氧化钾法生产的羟基硅油代替国内醋酐法制得的羟基硅油，产品呈中性，作为结构化控制剂用于混炼胶生产时，使混炼胶的贮存期大为延长，由采用国内醋酐法制得的羟基硅油时的不到一个月延长至接近半年。同时对产品硫化后的物理机械性能也有所提高。(2)采用经过动态高温处理的采取如专利申请200510037924.X“一种用于硅橡胶阻燃填加剂的氢氧化铝动态高温处理方法”所述的动态高温处理的氢氧化铝微粉做阻燃填料，可改善其在混炼过程中的分散均匀性。(3)采用上述动态高温方法处理氢氧化铝微粉，通过用甲基苯基羟基硅油和甲基乙烯基三乙氧基硅烷协同处理形成阻燃填料，可提高混炼胶的混合性能和流动性能。(4)本专利技术方法制备的注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料，可应用于注射成型的生产，解决了混炼胶的高温注射流动性。本专利技术方法制备的注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料物理机械性能如下硬度(邵A)59～62；拉伸强度6.20～8.87Mpa；伸长率320～350％；抗撕裂强度16.2～20.5Kn/m；可塑度213～244％；压缩永久变形小于2％；回弹性50～55％。电绝缘性能指标如下表面电阻率(2.85～3.66)×1013Ω·cm；体积电阻率(1.44～1.93)×1013Ω·cm；工频介电常数ε3.85～4.63；介质损耗角正切(1.89～2.23)×10-2；工频击穿介电强度(19.25～23.17)kV/mm；可燃性试验符合FVO级标准值规定，达到合格。漏电起痕和电蚀损性试验符合1A4.5级标准值规定，达到合格。附图说明图1工艺流程示意框图具体实施方式实施例1采用KOH为催化剂经真空脱水及二次脱水工艺生产的甲基乙烯基高温胶，制备基础硅橡胶。制备阻燃填料氢氧化铝微粉，其中甲基苯基羟基硅油作为耐高温分散剂，乙烯基三乙氧基硅烷作为填料处理的补强助剂，处理方法是氢氧化铝100份，甲基苯基羟基硅油0.5～1.5份，乙烯基三乙氧基硅烷0.5～1.5份，将三种原料计量好加入到高速捏合机中，用蒸汽加热至150℃，搅拌处理2小时。按照如下配方甲基乙烯基高温胶100份；白炭黑25份；结构化控制剂羟基硅油5份；脱模剂0.1份；氢氧化铝120份；氧化铁红3份；硫化剂0.4份。在500L捏合机中加入100千克甲基乙烯基高温胶和0.1千克脱模剂，开机搅拌均匀后，分三次加入25千克气相法白炭黑，每次分别加入15千克、10千克、10于克，间隔时间以胶料经搅拌初步成型为准。同时加入5千克结构化控制剂羟基硅油，搅拌成型后，升温至160℃处理1小时，再抽真空0.5小时，出料冷却。胶料冷却24小时后，再投入到捏合机中加入经处理的氢氧化铝等助剂，混合成型出料，经包辊、过滤、包装，得到注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料252.8千克。经硫化试片测定其物理机械性能为硬度(邵A)61；拉伸强度6.20Mpa；伸长率320％；抗撕裂强度16.2Kn/m；可塑度213％；压缩永久变形1.87％；回弹性54％。电绝缘性能表面电阻率3.24×1013Ω·cm；体积电阻率1.64×1013Ω·cm；工频介电常数ε4.29；介质损耗角正切2.01×10-2；工频击穿介电强度21.69kV/mm；可燃性试验符合FVO级标准值规定，合格。漏电起痕和电蚀损性试验符合1A4.5级标准值规定，合格。实施例2同实施例1制备基础硅橡胶、阻燃填料氢氧化铝微粉，再按照如下配方，甲基乙烯基高温胶100份；白炭黑40份；结构化控制剂羟基硅油6份；脱模剂0.2份；氢氧化铝110份；氧化铁红3份；硫化剂0.4份在500L捏合机中加入100千克甲基乙烯基高温胶和0.2千克脱模剂，开机搅拌均匀后，分二次加入40千克气相法白炭黑，每次分别加入25千克、15千克，间隔时间以胶料经搅拌初步成型为准。同时加入6千克结构化控制剂羟基硅油，搅拌成型后，升温至170℃处理1小时，再抽真空0.5小时，出料冷却。胶料冷却24小时后，再投入到捏合机中加入经处理的氢氧化铝等助剂，混合成型出料，经包辊、过滤、包装，得到注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料258.4千克。经硫化试片测定其物理机械性能为硬度(邵A)59；拉伸强度7.30Mpa；伸长率333％；抗撕裂强度19.5Kn/m；可塑度231％；压缩永久变形1.79％；回弹性53％。电绝缘性能表面电阻率3.44×1013Ω·cm；体积电阻率1.75×1013Ω·cm；工频介电常数ε4.55；介质损耗角正切2.31×10-2；工频击穿介电强度22.77kV/mm；可燃性试验符合FVO级标准值规定，合格。漏电起痕和电蚀损性试验符合1A4.5级标准值规定，合格。实施例3同实施例1制备基础硅橡胶、阻燃填料氢氧化铝微粉，再按照如下配方，甲基乙烯基高温胶100份；白炭黑35份；结构化控制剂羟基硅油6份；脱模剂0.3份；氢氧化铝115份；氧化铁红3份；硫化剂0.4份。在500L捏合机中加入100千克甲基乙烯基高温胶和0.3千克脱模剂，开机搅拌均匀后，分三次加入35千克气相法白炭黑，每次分别加入20千克、10千克、10千克，间隔时间以胶料经搅拌初步成型为准。同时加入6千克结构化控制剂羟基硅油，搅拌成型后，升温至165℃处理1小时，再抽真空0.5小时，出料冷却。胶料冷却24小时后，再投入到捏合机中加入经处理的氢氧化铝等助剂，混合成型出料，经包辊、过本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料的制备方法，其特征在于为：ａ．制备基础硅橡胶，采用ＫＯＨ为催化剂生产的甲基乙烯基高温胶，其分子量在４５～８０万范围内，乙烯基含量０．１～０．４％，挥发份不超过２％；ｂ．制备阻燃填料氢氧 化铝微粉，其中甲基苯基羟基硅油作为耐高温分散剂，乙烯基三乙氧基硅烷作为填料处理的补强助剂，处理方法是：经过动态高温处理的氢氧化铝１００份，甲基苯基羟基硅油０．５～１．５份，乙烯基三乙氧基硅烷０．５～１．５份，将三种原料计量好加入到高速捏合机中，用蒸汽加热至１５０℃，搅拌处理２小时；ｃ．按照如下配方和过程制备混炼胶：将甲基乙烯基高温胶１００份、脱模剂０．１～０．３份在捏合机中搅拌均匀，再分次加入白炭黑２５～３５份、结构化控制剂羟基硅油５～６份搅拌成型后，升温１６０～１７ ５℃充氮，抽真空，出料冷却后，胶料冷却至室温，成形完好后，存放２４小时，再加入到捏合机中，并加入上述阻燃填料氢氧化铝微粉１００～１２０份；氧化铁红３份；硫化剂０．４份，混合成型出料，然后包辊、薄通、滤胶、包装。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：陈江明，朱德洪，祝纪才，吴国伟，何佰祥，徐连英，
申请(专利权)人：江苏宏达化工新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]