一种聚氨酯整体发泡成型用模具制造技术

一种聚氨酯整体发泡成型用模具，包括模具主体，其特征在于：所述模具主体是由底板、盖板、侧板和芯柱四部分装配而成，底板、盖板和侧板的外围均为正方形，底板、盖板和侧板及芯柱装配后形成的模腔作为聚氨酯部件的成型腔。模具由底板、盖板，侧板及芯柱四部分装配而成，底板、盖板及侧板采用正方形，方便装配连接；侧板采用4块分侧板组合而成，方便脱模；盖板设置浇口，在聚氨酯浇注及排气完全后拧紧螺栓，防止发泡聚氨酯溢出；在盖板最高位置处开四个细小排气孔，防止因气体排出不完全导致产品表面有缺陷。本实用新型专利技术结构简单合理，装配及脱模均很方便，能够实现该复杂聚氨酯部件的一体成型，并且可重复使用。

Mould for integral foaming forming of polyurethane

The mold with a polyurethane foam molding, comprising a mold body, which is characterized in that the mold main body is composed of a bottom plate and a cover plate, side plate and column four part assembly, the periphery of the bottom plate and the cover plate and the side plate are square cavity formed a base plate and a cover plate and side plate and column assembled as a molding cavity of polyurethane part. The mould comprises a bottom plate, cover plate, side plate and column four part assembly, the bottom plate and the cover plate and the side plate is made of square, convenient assembly; side using the 4 side plates combination, convenient demoulding; a cover plate arranged in the exhaust gate, and completely casting polyurethane foaming polyurethane after the bolt tightening, prevent overflow; four small exhaust cover hole in the highest position, to prevent the gas discharged from the incomplete lead to product surface defects. The utility model has the advantages of simple and reasonable structure, convenient assembly and demoulding, and can realize the integral molding of the complex polyurethane component, and can be used repeatedly.

【技术实现步骤摘要】
一种聚氨酯整体发泡成型用模具
本技术属于成型模具
，涉及一种聚氨酯整体发泡成型用模具。
技术介绍
聚氨脂发泡成型工艺是聚氨脂原料在发泡剂的作用下，在闭合的模腔内经过发泡成型后，制成柔软的产品。具有产品造型的可塑性强，颜色丰富，产品开发周期和生产周期短的特点。目前聚氨脂材料发泡成型的模具主要采用铝合金铸造模具，这也是目前使用最为广泛的模具。但是对于一些外形结构复杂的聚氨酯部件很难实现一体发泡成型，并且，现有的铝合金铸造模具当产品不再生产时只能当废铝处理，循环利用的价值非常低。外形结构复杂的聚氨酯部件如图6a～6b所示，图中的部件由聚氨酯材料整体发泡制造而成，中间部分为三个并列通孔；底端外缘有一周凸台，中部位置为一平面，平面靠近凸台位置有8个沉孔，靠近中心位置有6个沉孔；部件外围为圆弧过渡。该部件要求表面无气孔、缺损，密度可控，对模具结构及排气设计提出了较高要求。因此需要设计出一种聚氨酯整体发泡成型用模具来满足外形复杂的聚氨酯部件的一体成型要求。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构简单、装配及脱模方便、且可重复使用的聚氨酯整体发泡成型用模具。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种聚氨酯整体发泡成型用模具，包括模具主体，其特征在于：所述模具主体是由底板、盖板、侧板和芯柱四部分装配而成，底板、盖板和侧板的外围均为正方形，底板、盖板和侧板及芯柱装配后形成的模腔作为聚氨酯部件的成型腔。作为改进，所述盖板的下端面上成型有与聚氨酯部件的顶面相匹配的圆形结构，底板的上端面成型有与聚氨酯部件的底部外缘的一周凸台相对应的圆形凸部，底板的中部并排设有三个供芯柱穿置的通孔，盖板上设有对应的三个芯柱孔。作为改进，所述侧板是由4块分侧板组合而成，4块分侧板分别位于正方形的四个象限，侧板的中部内凹形成与聚氨酯部件的圆弧外周相匹配的圆弧结构。作为改进，所述盖板的圆形结构外围均匀开有四个刻有螺纹的浇口，浇口上设有配套的短螺栓，在盖板上开四个细小的排气孔，盖板四个角处开设有脱模孔。再改进，所述脱模孔为螺纹孔，脱模孔上设有配套的用于顶起盖板方便脱模的长螺栓。再改进，所述排气孔与浇口的中心位于同一圆周上，且与四个浇口均匀间隔分布。再改进，所述盖板的正方形每边内侧中部分别设有二个连接孔，侧板及底板上相应位置设有连接孔，通过紧固螺栓将盖板、侧板及底板连接固定。进一步改进，所述盖板的四角位于脱模孔的内侧设有定位孔，侧板、底板上相应位置设有定位孔，紧固螺栓连接前首先采用定位销定位。再进一步改进，所述底板上对应于圆形凸部的边缘位置均匀开设有与聚氨酯部件的底部8个沉孔相对应的8个贯穿孔，底板上对应与中间的通孔的外边缘开设有与聚氨酯部件的底部6个沉孔相对应的6个贯穿孔，在贯穿孔上通过过盈配合设有用于形成沉孔的塞块。最后，所述芯柱为中空的圆筒形结构，芯柱中上部位置加工成方便芯柱装配与脱模的具有一定斜度的倾角。与现有技术相比，本技术的优点在于：模具由底板、盖板，侧板及芯柱四部分装配而成，底板、盖板及侧板采用正方形，方便装配连接；侧板采用4块分侧板组合而成，方便脱模；盖板设置浇口，在聚氨酯浇注及排气完全后拧紧螺栓，防止发泡聚氨酯溢出；在盖板连接膜腔最高位置处开四个排气孔，防止因气体排出不完全导致产品表面有缺陷。本技术结构简单合理，装配及脱模均很方便，能够实现该复杂聚氨酯部件的一体成型，并且可重复使用。附图说明图1为本技术的结构剖面图；图2为本技术的侧板的结构示意图；图3为本技术的盖板的结构示意图；图4本技术的芯柱的结构示意图；图5本技术的底板的结构剖视图；图6a～6b本技术制备的聚氨酯部件的实物图。具体实施方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1～6a、6b所示，一种聚氨酯整体发泡成型用模具，包括模具主体，模具主体是由底板3、盖板1、侧板2和在中间部位的芯柱4四部分装配而成，为方便模具的装配与连接，底板3、盖板1和侧板2的外围均为正方形，底板3、盖板1和侧板2及芯柱4装配后形成的模腔作为聚氨酯部件的成型腔；其中，盖板1的下端面上成型有与聚氨酯部件的顶面相匹配的圆形结构，底板3的上端面成型有与聚氨酯部件的底部外缘的一周凸台相对应的圆形凸部，底板3的中部并排设有三个供芯柱4穿置的通孔，盖板1上设有对应的三个芯柱孔；为了模具装配简单，同时为方便脱模，侧板2是由4块分侧板组合而成，4块分侧板分别位于正方形的四个象限，侧板2的中部内凹形成与聚氨酯部件的圆弧外周相匹配的圆弧结构；在盖板1的圆形结构外围均匀开有四个刻有螺纹的浇口9，浇口9上设有配套的短螺栓，在聚氨酯浇注及排气完全后拧紧短螺栓，防止发泡聚氨酯溢出；在盖板1上开四个细小的排气孔10，以防止因气体排出不完全导致产品表面有缺陷，排气孔10与浇口9的中心位于同一圆周上，且与四个浇口9均匀间隔分布，盖板1四个角处开设有脱模孔8，脱模孔8为螺纹孔，脱模孔8上设有配套的长螺栓，模具装配后脱模孔8下端为侧板2顶面，聚氨酯发泡完全后将长螺栓旋入用于顶起盖板1方便脱模；另外，在盖板1的正方形每边内侧中部分别设有二个连接孔7，侧板2及底板3上设有对应的连接孔7，通过紧固螺栓11将盖板1、侧板2及底板3连接固定，盖板1的四角位于脱模孔8的内侧设有定位孔6，侧板2、底板3上设有对应的定位孔6，紧固螺栓11连接前首先采用定位销定位；底板3上对应于圆形凸部的边缘位置均匀开设有与聚氨酯部件的底部8个沉孔相对应的8个贯穿孔，底板3上对应于中间的通孔的外边缘开设有与聚氨酯部件的底部6个沉孔相对应的6个贯穿孔，在贯穿孔上通过过盈配合设有用于形成沉孔的塞块5，加工时在底板3相对位置打孔，将尺寸达标的塞块5以过盈配合方式装配，一方面能够保证产品的精度，同时方便模具的制备加工；聚氨酯部件的中间三个通孔是通过芯柱4成型的，芯柱4为中空的圆筒形结构，芯柱4中上部位置加工成具有一定斜度的倾角，方便芯柱4装配与脱模。为了确保成型产品的表面光洁度，方便模具的搬运工作，所述模体由铝合金材料制作而成。本技术的模具的具体实施步骤如下：1、将模具各组件型腔位置喷涂脱模剂，晾置5min。2、将喷过脱模剂的底板3放置于水平操作台上，将三个芯柱4由底板3底端穿过，装配底板3与芯柱4。3、将四块侧板2放置于底板3之上，定位孔与连接孔分别对应放置，装配侧板2。4、将盖板1反方向由上往下穿过芯柱4放置于侧板2之上，装配盖板1。5、插入定位销，将盖板12、侧板与底板3相对位置固定，并用紧固螺栓11连接紧固，模具装配完成。6、将配好的聚氨酯发泡剂由两个对称浇口9处倒入模具型腔中，用螺栓将浇口9封死。7、待发泡剂从排气孔10中溢出时，封闭排气孔10，静置4h进行发泡和固化。8、脱模时首先将模具垫起，将三个芯柱4由上往下脱出。9、将定位销及紧固螺栓11取下，将脱模的长螺栓旋入盖板1，顶住侧板2，继续旋入将盖板1顶起取下。10、将四块侧板2向分别向外取出。11、将产品从底板3上取下，即得到成型的产品。以上所述为本专利技术的模具实施案例，所述模具装配与脱模操作简单，可重复使用，成本低廉。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种聚氨酯整体发泡成型用模具，包括模具主体，其特征在于：所述模具主体是由底板、盖板、侧板和芯柱四部分装配而成，底板、盖板和侧板的外围均为正方形，底板、盖板和侧板及芯柱装配后形成的模腔作为聚氨酯部件的成型腔。

【技术特征摘要】
1.一种聚氨酯整体发泡成型用模具，包括模具主体，其特征在于：所述模具主体是由底板、盖板、侧板和芯柱四部分装配而成，底板、盖板和侧板的外围均为正方形，底板、盖板和侧板及芯柱装配后形成的模腔作为聚氨酯部件的成型腔。2.根据权利要求1所述的聚氨酯整体发泡成型用模具，其特征在于：所述盖板的下端面上成型有与聚氨酯部件的顶面相匹配的圆形结构，底板的上端面成型有与聚氨酯部件的底部外缘的一周凸台相对应的圆形凸部，底板的中部并排设有三个供芯柱穿置的通孔，盖板上设有对应的三个芯柱孔。3.根据权利要求2所述的聚氨酯整体发泡成型用模具，其特征在于：所述侧板是由4块分侧板组合而成，4块分侧板分别位于正方形的四个象限，侧板的中部内凹形成与聚氨酯部件的圆弧外周相匹配的圆弧结构。4.根据权利要求3所述的聚氨酯整体发泡成型用模具，其特征在于：所述盖板的圆形结构外围均匀开有四个刻有螺纹的浇口，浇口上设有配套的短螺栓，在盖板上开四个细小的排气孔，盖板四个角处开设有脱模孔。5.根据权利要求4所述的聚氨酯整体发泡成型用模具，其特征在于：所述脱模孔为螺纹孔，脱模孔上设有配套的用于...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘凯，刘桂涛，朱曦光，梁栋，王志威，张会华，张徐境，焦治华，葛文艳，陈敏，李德林，
申请(专利权)人：中国兵器科学研究院宁波分院，
类型：新型
国别省市：浙江,33