高效向后轮轴压入轴承设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种高效向后轮轴压入轴承设备，包括：工作平台；安放座，其设置于工作平台表面上，安放座表面内凹形成安放槽；支撑座，其设置于工作平台表面上且位于安放座旁，支撑座靠近安放座的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板；供件座，其固定与工作平台上且位于支撑座远离安放座的一侧，供件座内设置有贯穿供件座的出件孔；输件筒，其设置于供件座顶部，在输件筒内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔连通，且输件孔的中心线与出件孔的中心线垂直；以及第一气缸，其设置于供件座远离供件座的侧面上。本实用新型专利技术的有益效果：在保证实现轴承自动供给的前提下，实现了自动在安装板的轴孔内压入轴承。

High efficiency backward wheel axle press in bearing device

The utility model provides a high pressure into the back axle bearing device comprises a working platform; placing seat, which is arranged on the surface of the work platform, placing seat surface is concave to form a placing groove; the supporting seat, which is arranged on the surface of the work platform and positioned on the supporting seat seat placed beside the side near the placing base set a bearing plate support plate in the horizontal direction; for a fixed and working platform and is located away from one side of the supporting seat mounted seat, for a seat is provided with a seat for a through hole; a cylinder which is arranged in the pipeline, for a seat in the top, lose pieces of cylinder set lost hole transport hole for vertical placement of a plurality of bearings, and a hole transport hole through the center line and the transmission hole and the center line of a vertical hole; and a first cylinder, which is arranged in a seat for a seat away from the supply side On the surface. The utility model has the advantages that the bearing can be pressed into the shaft hole of the mounting plate automatically under the premise of realizing the automatic supply of the bearing.

【技术实现步骤摘要】
高效向后轮轴压入轴承设备
本技术涉及后轮轴生产用装置，具体涉及一种高效向后轮轴压入轴承设备。
技术介绍
如图1所示，后轮轴包括轴本体11，轴本体11为圆柱体结构，在轴本体11的一端连接有安装板12，安装板12所在平面与轴本体11的中心线垂直，在安装板12上开设有轴孔13，轴孔13处需要压入轴承14才能构成完整的后轮轴，轴承14的作用是连接外部轴，以起到连动作用。现有技术中，将是手工将安装板压紧在以操作平台上，然后用力将轴承锤击进入至安装板上的轴孔内，虽然手工操作一定程度上实现了将轴承压入轴孔内，但是存在的缺点为：手工按住安装板在操作平台上时，由于在锤击过程中安装板会相对操作平台跳动，故需要极大力将安装板压住，且若锤击方向偏差，容易出现锤伤手的事故或出现损伤安装板的现象，故手工压入轴承不仅得到的后轮轴质量低，且生产效率低，容易发生安全事故。
技术实现思路
针对现有技术中所存在的不足，本技术提供了一种高效向后轮轴压入轴承设备，在保证实现轴承自动供给的前提下，实现了自动在安装板的轴孔内压入轴承。为实现上述目的，本技术采用了如下的技术方案：一种高效向后轮轴压入轴承设备，包括：工作平台；安放座，其设置于工作平台表面上，安放座表面内凹形成安放槽，安放槽内用于放置后轮轴的轴本体远离安装板的端部；支撑座，其设置于工作平台表面上且位于安放座旁，支撑座的表面上设置有用于安放安装板的板槽，安装时安装板的远离轴本体的边缘安放于板槽内，支撑座靠近安放座的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板；供件座，其固定与工作平台上且位于支撑座远离安放座的一侧，供件座内设置有贯穿供件座的出件孔，出件孔用于放置和导向轴承，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时安装板上的轴孔与轴承对准；输件筒，其设置于供件座顶部，在输件筒内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔连通，且输件孔的中心线与出件孔的中心线垂直；以及第一气缸，其设置于供件座远离供件座的侧面上，第一气缸活塞杆穿过供件座能伸入出件孔内将轴承压入轴孔内，第一气缸的活塞杆未工作时未伸入出件孔与输件孔连通的段内。优选的是，输件筒内设置有两对暂时挡位机构，两对暂时挡位机构均设置于输件孔靠近出件孔的内壁上，两对暂时挡位机构沿着输件孔的中心线对称设置；每对暂时挡位机构均包括：挡位柱，在输件孔内壁上开设置有伸缩孔，伸缩孔的中心线与输件孔的中心线垂直，挡位柱一端设置于伸缩孔内，挡位柱的另一端能伸入输件孔内，且挡位柱伸入输件孔内的端部为半球型结构，挡位柱位于伸缩孔内的端部通过第一弹簧与伸缩孔底面连接，在不受外力作用时挡位柱能挡住最多3个轴承在其上方；第二气缸，其设置于输件筒的顶部，第二气缸的活塞杆能伸入输件孔内将轴承从挡位柱上撞击下。优选的是，还包括两导向机构，两导向机构均设置于出件孔的靠近输件孔的内壁上，两导向机构沿着出件孔的中心线对称设置，且两导向机构均设置于出件孔与输件孔连接的转角处，两导向机构均包括：第一伸缩杆，在出件孔内部上开设置有第一回缩孔，第一回缩孔的中心线与出件孔的中心线垂直，第一伸缩杆滑动地设置于第一回缩孔内；第二弹簧，其连接于第一伸缩杆与第一回缩孔底面之间；第一导向轮，其与第一伸缩杆转动连接，第一导向轮的边缘与输件孔内壁相切；第二伸缩杆，在出件孔内部上开设置有第二回缩孔，第二回缩孔位于第一回缩孔远离输件孔的一侧，第二回缩孔的中心线与出件孔的中心线垂直，第二伸缩杆滑动地设置于第二回缩孔内；第三弹簧，其连接于第二伸缩杆与第二回缩孔底面之间；以及第二导向轮，其与第二伸缩杆转动连接，第一导向轮和第二导向轮在不受外力作用时，第一导向轮到出件孔中心线的最近距离小于第二导向轮到出件孔中心线的最近距离，第二导向轮到出件孔中心线的最近距离大于出件孔内壁到出件孔中心线的最近距离。优选的是，还包括对位装置，对位装置包括：座体，其设置工作平台表面上且靠近支撑座设置，座体内设置有驱动腔；连接筒，连接筒一端伸入驱动腔内，连接筒的筒孔与驱动腔连通，连接筒另一端贯穿承压板，且连接筒靠近承压板的端面与承载板面向供件座的面在一个平面上，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时连接筒的筒孔的中心线与轴承的中心线对准，连接筒的筒孔小的直径于轴孔的直径；以及第三气缸，其设置于驱动腔内，第三气缸的活塞杆顺着连接筒的中心线延伸，且第三气缸的活塞杆能伸出连接筒的筒孔。优选的是，还包括压紧机构，压紧机构包括：压紧块，其靠近出件孔的顶边设置，压紧块靠近出件孔中心线的面能将轴承压紧在出件孔底边上；连接块，其设置于压紧块远离出件孔的一侧，其与供件座连接；第四弹簧，其连接于压紧块与连接块之间；以及压紧驱动装置，其包括设置于供件座底部的压紧壳体，压紧壳体内形成转动腔，在转动腔内转动设置有卷积筒，卷积筒上卷积有拉绳，拉绳一端与卷积筒连接，拉绳穿过供件座和连接块压紧块连接，在压紧壳体外设置有电机，电机的轴穿入压紧壳体与卷积筒连接；其中，当拉绳松开并轴承位于压紧块下方时，第四弹簧被压缩。优选的是，还包括夹持臂，夹持臂包括：臂座，其设置于支撑座旁；第五气缸，其安装于臂座上，第五气缸的活塞杆的伸缩方向与安装后安装板所在平面垂直；以及夹持本体，其与第五气缸的活塞杆连接，夹持臂能将安装板压紧在承压板上。相比于现有技术，本技术具有如下有益效果：1)通过设置安放座，实现了对轴本体未连接有安装板的端部的支撑和安放；2)通过设置支撑座，实现了对安装板的支撑，对安装板的支撑与对轴本体的支撑配合，使得与放置于出件孔出口处的轴承对准；3)通过设置供件座，实现了对轴承的供给，对压入轴承时进行了导向，由于出件孔的底边与轴承接触，轴承的直径又是一定的，该出件孔的底边与支撑座和安放座的配合，实现了输出轴承与轴孔的对准；4)通过设置第一气缸，实现了将位于出件孔内的轴承压入安装板的轴孔内，进而最终实现自动将轴承压入安装板上的轴孔内，提高了压入质量，减少了劳动成本，提高了加工效率；5)通过设置输件筒，实现了将轴承从输件孔内放入，就可以直接输入至出件孔内，实现了自动供应轴承，避免了因需要安装轴承而需要移动第一气缸，进一步提高了加工效率，进一步减轻了劳动力度。附图说明图1为后轮轴与待压入轴承的结构示意图；图2为高效向后轮轴压入轴承设备的结构示意图；图3为图2中供件座与输件筒处的剖视图；图4为图3中A处的放大图；图5为图3中B处的放大图。具体实施方式如图1以及图2所示，本实施例提供一种高效向后轮轴压入轴承设备，包括：工作平台2；安放座3，其设置于工作平台2表面上，安放座3表面内凹形成安放槽31，安放槽31内用于放置后轮轴的轴本体远离安装板的端部；支撑座4，其设置于工作平台2表面上且位于安放座3旁，支撑座4的表面上设置有用于安放安装板的板槽(图中未示)，安装时安装板的远离轴本体的边缘安放于板槽内，支撑座4靠近安放座3的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板41；供件座5，其固定与工作平台2上且位于支撑座4远离安放座3的一侧，供件座5内设置有贯穿供件座5的出件孔，出件孔用于放置和导向轴承，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时安装板上的轴孔与轴承对准；输件筒6，其设置于供件座5顶部，在输件筒6内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高效向后轮轴压入轴承设备，其特征在于，包括：工作平台；安放座，其设置于工作平台表面上，安放座表面内凹形成安放槽，安放槽内用于放置后轮轴的轴本体远离安装板的端部；支撑座，其设置于工作平台表面上且位于安放座旁，支撑座的表面上设置有用于安放安装板的板槽，安装时安装板的远离轴本体的边缘安放于板槽内，支撑座靠近安放座的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板；供件座，其固定与工作平台上且位于支撑座远离安放座的一侧，供件座内设置有贯穿供件座的出件孔，出件孔用于放置和导向轴承，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时安装板上的轴孔与轴承对准；输件筒，其设置于供件座顶部，在输件筒内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔连通，且输件孔的中心线与出件孔的中心线垂直；以及第一气缸，其设置于供件座远离供件座的侧面上，第一气缸活塞杆穿过供件座能伸入出件孔内将轴承压入轴孔内，第一气缸的活塞杆未工作时未伸入出件孔与输件孔连通的段内。

【技术特征摘要】
1.一种高效向后轮轴压入轴承设备，其特征在于，包括：工作平台；安放座，其设置于工作平台表面上，安放座表面内凹形成安放槽，安放槽内用于放置后轮轴的轴本体远离安装板的端部；支撑座，其设置于工作平台表面上且位于安放座旁，支撑座的表面上设置有用于安放安装板的板槽，安装时安装板的远离轴本体的边缘安放于板槽内，支撑座靠近安放座的一侧设置有从水平方向支撑安装板的承压板；供件座，其固定与工作平台上且位于支撑座远离安放座的一侧，供件座内设置有贯穿供件座的出件孔，出件孔用于放置和导向轴承，当轴承位于出件孔靠近安装板的端部上时安装板上的轴孔与轴承对准；输件筒，其设置于供件座顶部，在输件筒内设置有输件孔，输件孔用于竖直地放置若干个轴承，输件孔与出件孔连通，且输件孔的中心线与出件孔的中心线垂直；以及第一气缸，其设置于供件座远离供件座的侧面上，第一气缸活塞杆穿过供件座能伸入出件孔内将轴承压入轴孔内，第一气缸的活塞杆未工作时未伸入出件孔与输件孔连通的段内。2.根据权利要求1所述的高效向后轮轴压入轴承设备，其特征在于，输件筒内设置有两对暂时挡位机构，两对暂时挡位机构均设置于输件孔靠近出件孔的内壁上，两对暂时挡位机构沿着输件孔的中心线对称设置；每对暂时挡位机构均包括：挡位柱，在输件孔内壁上开设置有伸缩孔，伸缩孔的中心线与输件孔的中心线垂直，挡位柱一端设置于伸缩孔内，挡位柱的另一端能伸入输件孔内，且挡位柱伸入输件孔内的端部为半球型结构，挡位柱位于伸缩孔内的端部通过第一弹簧与伸缩孔底面连接，在不受外力作用时挡位柱能挡住最多3个轴承在其上方；第二气缸，其设置于输件筒的顶部，第二气缸的活塞杆能伸入输件孔内将轴承从挡位柱上撞击下。3.根据权利要求2所述的高效向后轮轴压入轴承设备，其特征在于，还包括两导向机构，两导向机构均设置于出件孔的靠近输件孔的内壁上，两导向机构沿着出件孔的中心线对称设置，且两导向机构均设置于出件孔与输件孔连接的转角处，两导向机构均包括：第一伸缩杆，在出件孔内部上开设置有第一回缩孔，第一回缩孔的中心线与出件孔的中心线垂直，第一伸缩杆滑动地设置于第一回缩孔内；第二弹簧，其连接于第一伸缩杆与第一回缩孔底面之间；第一导向轮，其与第一伸...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾勇，孙光兵，
申请(专利权)人：重庆越发机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50