一种通过式自动化加工中心软件系统技术方案

一种通过式自动化加工中心软件系统，包括上料区、加工区、下料区和软件系统，加工区包括加工平台、龙门、前工位、后工位和钻包，所述软件系统包括配置部分、算法部分和软件界面部分，所述配置部分包括刀具库模块、机器配置模块和加工信息过滤模块，算法部分包括工件坐标转换模块、加工信息显示模块、加工位选择模块、加工路径优化模块和加工文件转换模块，软件界面部分包括工件信息读取框、操作栏、设置栏、加工列表、加工显示栏和监控状态栏。该加工中心分为上料区、加工区、下料区和软件系统，可实现自动上下料、自动扫描工件信息、自动校对工件尺寸、自动选择加工位、自动定位、连续加工多个工件等功能，极大提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种通过式自动化加工中心软件系统
本专利技术涉及一种软件系统，尤其涉及一种通过式自动化加工中心软件系统，属于木工机械领域。
技术介绍
随着板式家具加工行业的发展，对加工速度，加工精确度，自动化程度，安全性的要求日益严格。在开料工序流转出来后，还需要流转到下一道工序对板材进行打孔，开槽，铣型的操作。加工机器的类型分为立式加工和卧式加工。卧式加工是指需要加工的板材工件水平放置于加工台面上，通过工件底部吸盘的吸附力把工件固定于水平台面上，自动换取不同加工类型所需的刀具对工件进行加工。加工过程需要人工用扫描枪将工件的信息扫描进加工列表，随后判断、选择加工工位，然后人工调整大梁和吸盘，再将工件放置加工台面，加工完后再将工件取下，加工下一个工件时再重复上述过程。鉴于现有机器及软件的加工流程，需要非常熟练的操作工进行操作，以下几点更导致加工效率低下：现有软件不生成自动上下料指令，不能生成工件定位信息，并控制机器自动定位工件，需要人工上料，调整大梁和吸盘位置，然后吸盘工作固定工件，再执行加工，上料和定位过程步骤繁多。现有加工机器不能自动选择加工工位，需人工判断及选择，在连续加工过程中，不同尺寸的工件需要不断人工切换，加重负担。现有软件加载工件信息方式为手动加载或扫码枪扫码再与监控目录下板材描述性XML文件匹配，需要人工用扫码枪逐一扫描工件上的信息，效率不高。现有软件技术无法控制连续加工，加工过程需要等待上一个工件加工完毕，机器暂停，取下后再开始下一个工件的加工，降低了机器的利用率，亦降低了生产效率。不能同时加工多个工件，也未能很好的进行加工流程优化。另外，现有技术不能判断工件放置是否正确，以及实际工件是否存在误差，容易造成加工错误。
技术实现思路
本专利技术正是针对现有技术存在的不足，提供了一种通过式自动化加工中心软件系统。为解决上述问题，本专利技术所采取的技术方案如下：一种通过式自动化加工中心软件系统，包括自动加工中心和软件系统，所述自动加工中心包括上料区、加工区和下料区，所述上料区、加工区和下料区连接一体，且通过皮带输送，上料区和下料区输送料平台，上料区两侧分别设有条码扫描器和激光测距仪，加工区包括加工平台、龙门、前工位、后工位和钻包，龙门位于加工平台两侧，进料侧为前工位，出料侧为后工位，钻包分别安装在前工位、后工位上，且位于加工平台上方，所述软件系统包括配置部分、算法部分和软件界面部分，所述配置部分包括刀具库模块、机器配置模块和加工信息过滤模块，算法部分包括工件坐标转换模块、加工信息显示模块、加工位选择模块、加工路径优化模块和加工文件转换模块，软件界面部分包括工件信息读取框、操作栏、设置栏、加工列表、加工显示栏和监控状态栏，所述软件系统与自动加工中心电气控制连接。进一步的，所述加工平台两侧设有机械夹手，加工平台上设有吸盘。进一步的，所述加工平台的龙门进料侧设有定位柱。进一步的，所述前工位和后工位上设有距离传感器，且与外部设有的报警器电联接。本专利技术与现有技术相比较，本专利技术的实施效果如下：本专利技术所述的一种通过式自动化加工中心软件系统，该加工中心分为上料区、加工区、下料区和软件系统，可实现自动上下料、自动扫描工件信息、自动校对工件尺寸、自动选择加工位、自动定位、连续加工多个工件等功能，极大提高了生产效率。附图说明图1为本专利技术所述的一种通过式自动化加工中心软件系统结构示意图；图2为软件系统流程图；图3为设备加工操作流程图。具体实施方式下面将结合具体的实施例来说明本专利技术的内容。如图1所示本专利技术所述的一种通过式自动化加工中心软件系统钻盒结构俯视图，所述的一种通过式自动化加工中心软件系统，包括自动加工中心和软件系统，所述自动加工中心包括上料区1、加工区2和下料区3，所述上料区1、加工区2和下料区3连接一体，且通过皮带输送，上料区1和下料区3输送料平台，上料区1两侧分别设有条码扫描器4和激光测距仪5，加工区2包括加工平台6、龙门7、前工位8、后工位9和钻包10，龙门7位于加工平台6两侧，进料侧为前工位8，出料侧为后工位9，钻包10分别安装在前工位8、后工位9上，且位于加工平台6上方，所述软件系统包括配置部分、算法部分和软件界面部分，所述配置部分包括刀具库模块、机器配置模块和加工信息过滤模块，刀具库模块管理各种刀具的直径，转速，进给速度等，以刀具编号区分。机器配置模块可以设置外接设备端口以及加工位信息，加工信息过滤模块可过滤的加工信息有：水平孔，垂直孔，铣型，开槽，关联开槽，所述软件系统与自动加工中心电气控制连接。算法部分包括工件坐标转换模块、加工信息显示模块、加工位选择模块、加工路径优化模块和加工文件转换模块，加工位选择模块和加工路径优化模块可根据工件数量、工件大小、打孔数量选择不同的加工模式，软件系统共有五种加工模式，使两个工位、四个钻包10协调高效的工作。五种加工模式分别为：一，双区同时加工(靠档前工位8)，二，双区同时加工(靠档后工位9)，三，只在前工位8加工，四，只在后工位9加工，五，先在前工位8加工，再到后工位9加工。五种模式调用不同的控制器通道，其中，前工位8加工使用通道一，后工位9加工使用通道二，上下料使用通道三和四。软件界面部分包括工件信息读取框、操作栏、设置栏、加工列表、加工显示栏和监控状态栏。所述加工平台6两侧设有机械夹手11，加工平台6上设有吸盘12，通过机械夹手11和吸盘12将代加工工件固定在加工平台6上。所述加工平台6的龙门7进料侧设有定位柱13，便于工件上料定位。所述前工位8和后工位9上设有距离传感器14，且与外部设有的报警器电联接，防止前工位8余后工位9加工距离过近，导致干涉，距离过近时，报警器报警提醒。设备运转流程：如图2和图3所示，软件系统通过控制器通道三发送上料指令到上料区1，上料区1将工件(一个或多个)往前输送，通过条码扫描器4时，软件监控并接收工件ID，并与监控目录下的加工文件匹配，添加进加工列表。通过激光测距仪5时，软件接收激光测距仪5发送的距离数据，经计算后得出工件的实际宽度，并与工件信息校对，无误后将工件传送至加工区2，根据板材大小和孔位信息自动选择加工模式，加工模式确定后根据每种不同的模式，使用不同的控制器通道。软件通过控制器通道一或二发送加工信息至加工区2，加工区2传送带将工件(一个或两个)传送至对应工位，定位柱13与机械夹手11工作，将工件精准定位。吸盘12工作，将工件吸附固定。龙门7与钻包10工作，根据软件优化后的加工信息，加工工件。加工过程中，若两工位同时工作，软件将实时X轴位置写入控制器寄存器，供另一龙门7移动前读取并判断两龙门7是否会碰撞。加工完成后，软件通过控制器通道四发送指令，加工区2传送带将工件往前输送至下料区3。上料区1、加工区2持续工作，直至所有上料区1工件加工完成。所述的一种通过式自动化加工中心软件系统具有以下特点：利用多通道配合，可完成上下料、定位、加工以及检测状态的过程，实现各区全自动化，使之高效协同工作，极大提高了生产效率；可控制连续加工多个工件，解决了现有技术中每个工件加工完毕后程序暂停，取下工件，再加工下一个工件的低效率流程；自动上料过程中，软件系统接收固定在上料区1的扫描器反馈的工件信息，并自动从加工信息库中读取当前工件的加工信息，添加到加工列表本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种通过式自动化加工中心软件系统，包括自动加工中心和软件系统，所述自动加工中心包括上料区、加工区和下料区，所述上料区、加工区和下料区连接一体，且通过皮带输送，上料区和下料区输送料平台，上料区两侧分别设有条码扫描器和激光测距仪，加工区包括加工平台、龙门、前工位、后工位和钻包，龙门位于加工平台两侧，进料侧为前工位，出料侧为后工位，钻包分别安装在前工位、后工位上，且位于加工平台上方，其特征是，所述软件系统包括配置部分、算法部分和软件界面部分，所述配置部分包括刀具库模块、机器配置模块和加工信息过滤模块，算法部分包括工件坐标转换模块、加工信息显示模块、加工位选择模块、加工路径优化模块和加工文件转换模块，软件界面部分包括工件信息读取框、操作栏、设置栏、加工列表、加工显示栏和监控状态栏，所述软件系统与自动加工中心控制连接。

【技术特征摘要】
1.一种通过式自动化加工中心软件系统，包括自动加工中心和软件系统，所述自动加工中心包括上料区、加工区和下料区，所述上料区、加工区和下料区连接一体，且通过皮带输送，上料区和下料区输送料平台，上料区两侧分别设有条码扫描器和激光测距仪，加工区包括加工平台、龙门、前工位、后工位和钻包，龙门位于加工平台两侧，进料侧为前工位，出料侧为后工位，钻包分别安装在前工位、后工位上，且位于加工平台上方，其特征是，所述软件系统包括配置部分、算法部分和软件界面部分，所述配置部分包括刀具库模块、机器配置模块和加工信息过滤模块，算法部分包括工件坐标转换模块、加工...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄睿，陈宏，曾晶，甘珍华，涂永，李滋鹏，
申请(专利权)人：广州纬纶信息科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44