一种PA塑料阀门注塑工艺制造技术

本发明专利技术提出了一种PA塑料阀门注塑工艺，包括预处理、塑化、充模、保压、冷却、开模、脱模、退火、干燥成型等步骤制成，通过对工艺过程中的预处理、塑化、充模、保压等步骤中温度、压力和时间等参数上的改进配合，制得的PA塑料阀门性能稳定，尺寸均匀，外观平滑整齐，大大提高了PA注塑产品的质量，且大大缩短了注塑周期，降低了工艺成本。

【技术实现步骤摘要】
一种PA塑料阀门注塑工艺
本专利技术涉及塑料注塑
，具体涉及一种PA塑料阀门注塑工艺。
技术介绍
注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，可分为注塑成型模压法、和压铸法。注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。但是现有的注塑工艺在实施过程中还存在一定的缺陷，如工艺步骤复杂、周期长以及成本高等缺陷，同时现有工艺的成品质量不高，难以符合人们的制作要求。有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型PA塑料注塑工艺，使其更具有产业上的利用价值。
技术实现思路
针对上述存在的问题，本专利技术提出了一种PA塑料阀门注塑工艺，通过对工艺过程中的预处理、塑化、充模、保压等步骤中温度、压力和时间等参数上的改进配合，制得的PA塑料阀门性能稳定，尺寸均匀，外观平滑整齐，大大提高了PA注塑产品的质量，且大大缩短了注塑周期，降低了工艺成本。为了实现上述的目的，本专利技术采用以下的技术方案：一种PA塑料阀门注塑工艺，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至50-55℃，备用，将PA原料分段预热，备用；2)塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235-260℃，时间为2.5-4s；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为87-92MPa，注射时间为3-4s；4)保压：保压压力为36-38MPa，保压时间为13-15s；5)冷却：冷却时间为14-15s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为1-3s。7)退火：制品脱模后在80-85℃条件下退火30-40min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间5-6h。优选的，预处理中分段预热具体为先以80℃预热1h，然后以5℃/h恒定升温至90℃。优选的，塑化采用螺杆注塑机，螺杆长径比为22，螺杆转速为190-200r/min，螺杆背压为1.8-2.3MPa。优选的，所述螺杆直径为35mm，计量段长度为螺杆直径的4.5-4.7倍，输送段、压缩段、计量段间的长度比为12:3:5。优选的，塑化过程中料口区温度为235-240℃，塑化区温度为240-260℃，喷嘴区温度为245-250℃。优选的，退火时将制品置于油浴中。由于采用上述的技术方案，本专利技术的有益效果是：本专利技术包括预处理、塑化、充模、保压、冷却、开模、脱模、退火、干燥成型等步骤，通过对工艺过程中的预处理、塑化、充模、保压等步骤中温度、压力和时间等参数上的改进配合，制得的PA塑料阀门性能稳定，尺寸均匀，外观平滑整齐，大大提高了PA注塑产品的质量，且大大缩短了注塑周期，降低了工艺成本。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1：一种PA塑料阀门注塑工艺，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至50℃，备用，将PA原料分段预热，备用，分段预热具体为先以80℃预热1h，然后以5℃/h恒定升温至90℃；2)塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235-260℃，时间为2.5s，具体为料口区温度为240℃，塑化区温度为245℃，喷嘴区温度为245℃，其中螺杆长径比为22，螺杆转速为195r/min，螺杆背压为1.8MPa，螺杆直径为35mm，计量段长度为螺杆直径的4.5倍，输送段、压缩段、计量段间的长度比为12:3:5；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为87MPa，注射时间为4s；4)保压：保压压力为36MPa，保压时间为13s；5)冷却：冷却时间为14s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为2s。7)退火：制品脱模后在80℃条件下置于油中退火35min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间5.5h。实施例2：一种PA塑料阀门注塑工艺，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至55℃，备用，将PA原料分段预热，备用，分段预热具体为先以80℃预热1h，然后以5℃/h恒定升温至90℃；2)塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235-260℃，时间为3s，具体为料口区温度为238℃，塑化区温度为245℃，喷嘴区温度为250℃，其中螺杆长径比为22，螺杆转速为200r/min，螺杆背压为2MPa，螺杆直径为35mm，计量段长度为螺杆直径的4.6倍，输送段、压缩段、计量段间的长度比为12:3:5；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为90MPa，注射时间为4；4)保压：保压压力为38MPa，保压时间为14s；5)冷却：冷却时间为15s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为3s。7)退火：制品脱模后在80℃条件下置于油中退火40min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间6h。实施例3：一种PA塑料阀门注塑工艺，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至55℃，备用，将PA原料分段预热，备用，分段预热具体为先以80℃预热1h，然后以5℃/h恒定升温至90℃；2)塑化：塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235-260℃，时间为2.5s，具体为料口区温度为235℃，塑化区温度为260℃，喷嘴区温度为245℃，其中螺杆长径比为22，螺杆转速为190r/min，螺杆背压为2.2MPa，螺杆直径为35mm，计量段长度为螺杆直径的4.7倍，输送段、压缩段、计量段间的长度比为12:3:5；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为92MPa，注射时间为3s；4)保压：保压压力为38MPa，保压时间为15s；5)冷却：冷却时间为15s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为1s。7)退火：制品脱模后在85℃条件下置于油中退火30min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间5h。实施例4：一种PA塑料阀门注塑工艺，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至50℃，备用，将PA原料分段预热，备用，分段预热具体为先以80℃预热1h，然后以5℃/h恒定升温至90℃；2)塑化：塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235-260℃，时间为4s，具体为料口区温度为235℃，塑化区温度为240℃，喷嘴区温度为250℃，其中螺杆长径比为22，螺杆转速为190r/min，螺杆背压为2.3MPa，螺杆直径为35mm，计量段长度为螺杆直径的4.6倍，输送段、压缩段、计量段间的长度比为12:3:5；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为882MPa，注射时间为3s；4)保压：保压压力为37MPa，保压时间为15s；5)冷却：冷却时间为13s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为2s。7)退火：制品脱模后在85℃条件下置于油中退火35min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间3h。以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种PA塑料阀门注塑工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至50‑55℃，备用，将PA原料分段预热，备用；2)塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235‑260℃，时间为2.5‑4s；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为87‑92MPa，注射时间为3‑4s；4)保压：保压压力为36‑38MPa，保压时间为13‑15s；5)冷却：冷却时间为14‑15s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为1‑3s。7)退火：制品脱模后在80‑85℃条件下退火30‑40min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间5‑6h。

【技术特征摘要】
1.一种PA塑料阀门注塑工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：1)预处理：将模具加热至50-55℃，备用，将PA原料分段预热，备用；2)塑化：将预热后的PA原料送入注塑机料斗进行塑化处理，温度为235-260℃，时间为2.5-4s；3)充模：将塑化后的PA原料注射入模具中，注射压力为87-92MPa，注射时间为3-4s；4)保压：保压压力为36-38MPa，保压时间为13-15s；5)冷却：冷却时间为14-15s；6)开模、脱模：开模、脱模时间均为1-3s。7)退火：制品脱模后在80-85℃条件下退火30-40min；8)干燥成型：将退火后的制品采用真空干燥，具体为温度95℃，时间5-6h。2.根据权利要求1所述的PA塑料阀门注塑工艺，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘晓明，
申请(专利权)人：埃维柯塑料科技安徽有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34