本发明专利技术提供一种高性能石英石及其制备方法，包括步骤：1）将20～70重量份的抗压改性的石英砂、10～30重量份的海砂、10～30重量份的不饱和树脂、6～15重量份的固化剂、3～10重量份的分散剂、2～7重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.1～-0.06MPa下压制成型；4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石，通过本发明专利技术制备的高性能石英石不易变形开裂，抗压性好。
【技术实现步骤摘要】
一种高性能石英石及其制备方法
本专利技术属于建筑材料
，具体是指一种高性能石英石及其制备方法。
技术介绍
石英石板材作为常用的建筑材料，被广泛应用于建筑外墙及地面的铺设场合下。现有的人造石板材的工艺是将原料与石英砂粉先进行搅拌混合后进行上模成型，因此，树脂在使用时，挥发性较高，易在成型过程中性能不稳定，使树脂的粘结性变差。同时，树脂在混合、固化过程中，受添加材料的影响，不易平均分布，进而使收缩率无法在整体石材中均匀，易产生局部收缩，从而，易产生表面变形。同时，由于树脂粘结特性的影响，使石英石板材的抗压能力下降，并易造成开裂和局部脱落。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种不易变形开裂，抗压性能好的高性能石英石。本专利技术的内容包括：一种高性能石英石，由下列重量份的原料制成：添加抗压改性剂的石英砂20～70；海砂10～30；不饱和树脂10～30；固化剂6～15；分散剂3～10；偶联剂2～7。作为优选的技术方案，所述固化剂为过氧化甲乙酮。作为优选的技术方案，所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯或聚乙二醇中一种或几种。作为优选的技术方案，所述偶联剂为硅烷偶联剂。作为优选的技术方案，所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯2～7、聚环氧乙烷2～4、氟硅酸铵1～4、1,4-己二烯2～5、水杨酸苯酯1.5～3、对羟苯甲酸丙酯3～8。本专利技术所要解决的另一技术问题是提供一种制备上述不易变形开裂，抗压性能好的高性能石英石的方法。本专利技术的内容包括：制备高性能石英石的方法，包括步骤：1）将20～70重量份的抗压改性的石英砂、10～30重量份的海砂、10～30重量份的不饱和树脂、6～15重量份的固化剂、3～10重量份的分散剂、2～7重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.1～-0.06MPa下压制成型；4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石。作为优选的技术方案，所述固化剂为过氧化甲乙酮。作为优选的技术方案，所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯或聚乙二醇中一种或几种。作为优选的技术方案，所述偶联剂为硅烷偶联剂。作为优选的技术方案，所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯2～7、聚环氧乙烷2～4、氟硅酸铵1～4、1,4-己二烯2～5、水杨酸苯酯1.5～3、对羟苯甲酸丙酯3～8。由于采用上述技术手段，一种高性能石英石及制备其方法，包括步骤：1）将20～70重量份的抗压改性的石英砂、10～30重量份的海砂、10～30重量份的不饱和树脂、6～15重量份的固化剂、3～10重量份的分散剂、2～7重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.1～-0.06MPa下压制成型；4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石，通过本专利技术制备的高性能石英石不易变形开裂，抗压性好。具体实施方式为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本专利技术。一种高性能石英石，由下列重量份的原料制成：添加抗压改性剂的石英砂20～70；海砂10～30；不饱和树脂10～30；固化剂6～15；分散剂3～10；偶联剂2～7。所述固化剂为过氧化甲乙酮。所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯或聚乙二醇中一种或几种。所述偶联剂为硅烷偶联剂。所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯2～7、聚环氧乙烷2～4、氟硅酸铵1～4、1,4-己二烯2～5、水杨酸苯酯1.5～3、对羟苯甲酸丙酯3～8。制备高性能石英石的方法，包括步骤：1）将20～70重量份的抗压改性的石英砂、10～30重量份的海砂、10～30重量份的不饱和树脂、6～15重量份的固化剂、3～10重量份的分散剂、2～7重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.1～-0.06MPa下压制成型；4）将成型后的板材在80～120℃下固化0.8～2.5小时；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石。所述固化剂为过氧化甲乙酮。所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯或聚乙二醇中一种或几种。所述偶联剂为硅烷偶联剂。所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯2～7、聚环氧乙烷2～4、氟硅酸铵1～4、1,4-己二烯2～5、水杨酸苯酯1.5～3、对羟苯甲酸丙酯3～8。通过本专利技术制备的高性能石英石不易变形开裂，抗压性好。实施例一1）将20重量份的抗压改性的石英砂、10重量份的海砂、10重量份的不饱和树脂、重量份的固化剂、3重量份的分散剂、2重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.1MPa下压制成型；4）将成型后的板材在80℃下固化0.8小时；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石。所述固化剂为过氧化甲乙酮。所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺。所述偶联剂为硅烷偶联剂。所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯2、聚环氧乙烷2、氟硅酸铵1、1,4-己二烯2、水杨酸苯酯1.5、对羟苯甲酸丙酯3。实验结果与相同条件下抗压性能提高了3倍。通过本专利技术制备的高性能石英石不易变形开裂，抗压性好。实施例二1）将40重量份的抗压改性的石英砂、20重量份的海砂、20重量份的不饱和树脂、10重量份的固化剂、6重量份的分散剂、5重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.08MPa下压制成型；4）将成型后的板材在100℃下固化1.小时1.5；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石。所述固化剂为过氧化甲乙酮。所述分散剂为硬脂酸单甘油酯。所述偶联剂为硅烷偶联剂。所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯5、聚环氧乙烷3、氟硅酸铵3、1,4-己二烯3、水杨酸苯酯2、对羟苯甲酸丙酯5实验结果与相同条件下抗压性能提高了3.5倍。通过本专利技术制备的高性能石英石不易变形开裂，抗压性好。实施例三1）将70重量份的抗压改性的石英砂、30重量份的海砂、30重量份的不饱和树脂、15重量份的固化剂、10重量份的分散剂、7重量份的偶联剂，混合后搅拌均匀；2）将上述混合好的原料均匀平铺在模板上；3）将模板在-0.06MPa下压制成型；4）将成型后的板材在120℃下固化0.8小时；5)将上述固化后的板材进行脱模，堆放冷却后，即可得到高性能石英石。所述固化剂为过氧化甲乙酮。所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯和聚乙二醇的混合物。所述偶联剂为硅烷偶联剂。所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯7、聚环氧乙烷4、氟硅酸铵4、1,4-己二烯5、水杨酸苯酯3、对羟苯甲酸丙酯8。实验结果与相同条件下抗压性能提高了3.3倍。通过本专利技术制备的高性能石英石不易变形开裂，抗压性好。实施例四1）将50重量份本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高性能石英石，其特征在于，由下列重量份的原料制成：添加抗压改性剂的石英砂 20～70；海砂 10～30；不饱和树脂 10～30；固化剂 6～15；分散剂 3～10；偶联剂 2～7。
【技术特征摘要】
1.一种高性能石英石，其特征在于，由下列重量份的原料制成：添加抗压改性剂的石英砂20～70；海砂10～30；不饱和树脂10～30；固化剂6～15；分散剂3～10；偶联剂2～7。2.如权利要求1所述的高性能石英石，其特征在于：所述固化剂为过氧化甲乙酮。3.如权利要求1所述的高性能石英石，其特征在于：所述分散剂为己烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯或聚乙二醇中一种或几种。4.如权利要求1所述的高性能石英石，其特征在于：所述偶联剂为硅烷偶联剂。5.如权利要求1所述的高性能石英石，其特征在于，所述抗压改性剂为按重量份计包括原料：乙酰乙酰氧基官能化氨基甲酸酯2～7、聚环氧乙烷2～4、氟硅酸铵1～4、1,4-己二烯2～5、水杨酸苯酯1.5～3、对羟苯甲酸丙酯3～8。6.一种制备如权利要求1至5任一权利要求所述的高性能石英石的方法，其特征在于，包括步骤：1）将20～70重量份的抗压改性的石英砂、10～30重量份的海砂、10～30重量份的不饱...
【专利技术属性】
技术研发人员：傅仁丰，
申请(专利权)人：衡阳市雅典娜石英石有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南,43
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